随着机械行业的发展,对加工精度要求越来越高,精密加工技术越发重要。孔的精密加工作为精密加工技术重要内容,在机械加工中具有重要地位,因此迫切需要对钻削加工技术作进一步研究。在切削过程和切屑形成方面的研究,有限元方法已经被证明是非常有效的一种方法来部分代替费时、费力的实验。有限元方法于70年代开始应用于切削工艺的模拟,在金属切削的有限元模拟分析方面,许多外国学者已经作了大量的研究工作,建立了诸多简化的有限元模型。由于钻孔工具及加工过程的复杂性,钻削加工动态模拟方面的研究很少。大多学者在应用有限元模拟钻削时,都将之简化为直角切削来近似求解。建立钻头的数学模型是对钻头进行几何设计、制造、切削性能分析和对钻削过程进行建模的基础,本课题所做的工作也不例外。首先,根据刃磨原理建立SD系列刃磨机刃磨过程的数学模型,利用Pro/e软件完成整个螺旋面钻尖三维造型。钻削力的研究是钻孔过程的重要问题之一。在钻削过程中,钻削力直接影响着钻削热的产生,并进一步影响着刀具的磨损、耐用度和孔壁的表面质量。因此本文通过把麻花钻简化为二元直角切削模型来建立钻削力的近似数学模型,推导出影响钻削力的因素。本文采用有限元分析软件DEFORM-3D,将螺旋面钻尖三维模型导入DEFORM-3D,建立三维有限元模型,用有限元方法动态模拟了钻削加工过程,获得了螺旋面麻花钻加工过程中的连续切屑,分析预测了加工过程中工件的应力、温度分布以及钻头所受的钻削力,分析比较了不同钻削速度下工件的温度变化情况；计算预测了钻削过程中麻花钻的应力和变形。本课题也做了普通钻尖与螺旋面钻尖钻削性能比较试验。结果证明：螺旋面后刀面钻尖的研究和使用,在很大程度上提高了钻头性能和改善了钻削质量。螺旋面钻尖在靠近钻心处具有比普通钻尖更大的后角,横刃为”S”形,所以具有较好的定心性,钻孔时切入稳定,轴向力小,排屑能力好,并且所钻孔径与钻头的直径很接近,钻孔质量较好。