盒形件拉深成形过程中,除材料性能、变形方式、模具状态及润滑条件等外,毛坯形状与尺寸是直接影响其成形质量的一个重要因素。对于无凸缘圆角半径较大的低盒形件,希望一次成形后能够保证零件口部端面的平整,这就要求绘制出合理的毛坯轮廓线。目前大多数厂家在生产该类零件的过程中,一般的作法是根据经验公式得到展开尺寸,再采用几何作图法绘制出毛坯轮廓。这样得到的毛坯在形状上接近于合理轮廓,但产品在实际生产中成形精度较低。因此,我们必须寻找一种合理的低盒形件毛坯外形计算和设计方法,来保证板料的成形质量,从而提高经济效益。随着计算机技术的迅速发展和有限元理论的日趋成熟,有限元方法在板料成形分析中的应用越来越广。这种方法的主要优点是它可以考虑到成形的一切几何、物理和力学的因素,因此可以较精确地模拟分析。本文先采用模具CAD技术对模具及零件进行三维建模,后用有限元模拟软件DYNAFORM对不同高度零件成形过程进行数值模拟仿真。分析了成形过程中低盒形件较大的圆角半径对成形高度的影响规律,针对低盒形件圆角区的成形特点,优化毛坯外形尺寸,并对毛坯圆角半径展开尺寸公式进行了修正;并将所得规律应用到计算其它浅拉深件和外凸翻边件的坯料展开尺寸中,通过有限元数值模拟仿真结果反向验证该规律的正确性;同时在模拟过程中运用自适应网格重划分功能,提高分析效率、节省计算时间;最后实验验证了无凸缘盒形件一次成形过程中圆角区毛坯尺寸对成形高度影响规律的可靠性,获得了理论分析、模拟分析和实验验证相一致的结论,取得令人满意的结果。通过本课题的研究,将盒形件成形理论与数值模拟仿真技术相结合,达到了提高生产效率、保证零件成形质量和降低生产成本等目的。本文的研究成果对于其它同类产品的生产有较为普遍的指导和参考意义。