随着全球经济一体化程度的逐步加深,第三产业飞速发展不断蚕食制造业的生存空间,导致国际制造业市场竞争愈发激烈。德国为了复兴制造业率先提出工业4.0计划,中国在国内原材料和人力成本双双上涨的前提下,提出中国制造2025计划来提升在制造业领域的国际竞争力。中国目前仍存在大量的劳动密集型企业,迫切需要推行精益生产来降低成本、提高效益、维持高竞争力。本文以C公司生产电子变压器的L6装配线为研究对象,针对公司5S管理水平较差、工序分配及装配线布局不合理、线平衡率低、产能不足等问题展开研究。本文进行的相关工作与实施成果主要集中在以下几点:(1)组建项目管理团队设计完整改善方案并指导实施,稳步推进公司精益生产改革。针对公司现场管理混乱的现状,全员深入贯彻精益5S管理及合理作息安排。5S管理的深入推进有效的规范了员工的不良习惯、改善了车间环境与公司形象,为后续改善提供了基础条件。合理的作息安排使得员工在工作期间疲劳感下降、保证了产品质量、工作效率有所提升。(2)运用5W1H及ECRS技术合理调整了工作站间的工序分配,缩减了工作站数量,有效解决了各个工作站间员工工作强度差异过大问题。装配线重新进行了U型布局设计并设置了物料与成品暂放区,很大程度节省了空间资源,减少了搬运与等待浪费并为后续单元化生产改善提供了条件。(3)第2、第3、第6重点瓶颈工作站,运用双手程序操作分析法及更新换代部分设备等方法成功把工作站时间降至节拍时间以下,员工双手可以协调同步工作,降低了员工疲劳度。第4、13、16工作站采用单元式逐兔生产模式进行改善,员工在特定区域内进行循环交替工作以达到降低瓶颈工作站时间的目的。构建0-1线性规划模型验证改善后的工作站数目是否最小化。(4)借助eM-plant仿真软件对改善后的装配线进行产能仿真模拟,仿真结果表明改善后产能达到每日1533个,比改善前增加612个,完全满足市场需求。优化改善成果证明,本文所提出的一系列改善方案有效可行,极大地提高了公司产能,提升了装配线平衡率,帮助公司稳固了市场份额。