在橡胶轮胎企业中,硫化工序是轮胎生产的最后一个工序,由于该工序生产时间长、生产集中、能源消耗大,成为整个轮胎生产过程的主要瓶颈所在,其生产调度的优劣对于提高生产效率、产品质量发挥着关键作用。目前在硫化生产过程中,主要依靠是人工经验去处理一百多种规格的轮胎对应几百台设备的生产调度过程,在此过程中,还有硫化机自身对轮胎规格的限制。所以有效的快速的制定硫化生产调度对于理顺工艺流程,加快工艺节奏,提高企业经济效益具有重要意义。本文以某大型橡胶轮胎厂的实际生产为背景,对硫化生产调度进行了深入研究,并设计与开发了橡胶轮胎硫化生产调度系统。主要内容如下：第一,分析了橡胶轮胎硫化生产的概况,研究了带工艺约束的并行机调度现状,并进行了硫化生产调度复杂性分析,同时还描述了橡胶轮胎生产工作流程、硫化生产人工调度现状,分析了轮胎硫化生产调度的特点和难点,指出了目前轮胎硫化生产调度存在的问题。第二,研究了橡胶轮胎硫化生产调度方法。针对橡胶轮胎硫化生产调度的单工序、带特殊工艺约束的并行机调度这一问题,提出设备负荷分配和作业计划排序的两阶段硫化生产调度策略,并对其进行硫化生产调度方法的研究。其中针对设备负荷分配,考虑了设备历史负荷、设备被选权重和轮胎规格差异等因素,建立了基于硫化机设备虚负荷均衡的0-1整数规划模型,并提出了基于改进极大消去法的求解算法；针对作业计划排序,考虑到每台设备上相邻规格的调整时间和工件拖期数等因素,建立了基于拖期数最小的0-1整数规划模型,并提出了基于1||∑Uj优化算法的工件排序最优算法。第三,设计并开发了橡胶轮胎硫化生产调度系统,在明确系统目标、系统结构基础上,进行系统功能的设计包括硫化日计划查询、硫化BOM分解、设备负荷分配、作业计划排序。并对其进行相应的模块开发。在设计系统开发环境基础上,还进行了数据库设计和界面设计。第四,在轮胎企业计划调度一体化平台下,运用硫化工序现场数据,对该橡胶轮胎硫化生产调度系统进行了实验验证,通过对硫化机的设备负荷和设备负荷率两项指标的评价,验证了该系统的有效性。