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陶瓷过滤器具有耐高温、耐有机溶剂和强酸碱腐蚀、易反向脉冲冲洗再生、过滤精度高等特点,在新能源开发、催化剂载体、高效分离等领域应用前景广阔。多孔陶瓷管是陶瓷过滤器的核心部件,要除去烟气中的尘粒,要求陶瓷管能适应烟道环境、热应力等恶劣条件,并具有高除尘效率、高气流量,低压降的特点。本课题研究孔径大于50μm,过滤精度10μm,并具有一定抗弯强度的氧化物（刚玉质）、非氧化物（SiC质）多孔陶瓷管,分别以刚玉粉和SiC粉为骨料,加少量碳黑为造孔剂,采用冷等静压法制备大孔径多孔陶瓷管。（1）研究了以粗颗粒为骨料,使用冷等静压法成型大孔径多孔陶瓷管的工艺。根据目标坯体形状尺寸和粉料的压缩比,结合冷等静压法的特点,设计了外压法、内压法成型模具;探讨了骨料粒度、成型压力、脱模方式、干燥方法等对坯体性能的影响;总结了常见的坯体缺陷,包括颈部不均匀,内孔偏心,端头掉角,中间断裂等,并简要分析了导致这些缺陷的原因。（2）以平均粒径220μm的刚玉粉为骨料,加入少量的碳黑为造孔剂,采用冷等静压成型法,经过1400℃烧成,制备出Φ60mm×Φ40mm×1000mm的多孔陶瓷管,平均孔径为70μm,存在大量孔径大于200μm的气孔,抗弯强度超过20MPa。利用自制简易装置,初步研究了流量—压降曲线。研究表明:造孔剂碳黑可以促进骨料的重排,形成稳定的骨架结构,添加量为5wt.%、10wt.%时的平均孔径分别为65μm、70μm,有效提高制品中大于50μm的气孔含量,当碳黑添加量为5wt.%时,制品的抗弯强度最高,随后强度下降;羧甲基纤维素钠（CMC）添加量为10wt.%时效果最佳,添加量过大时,坯体与模具的粘结作用导致脱模困难。（3）分别以A（180-150μm,90目）,B（250-212μm,70目）,C（300-250μm,60目）,D（355-300μm,54目）SiC为骨料,制备了Φ60mm×Φ40mm×400mm多孔陶瓷管,研究了骨料粒度、造孔剂、成型剂、结合剂、烧成制度等因素对材料性能的影响。结果表明:制品经1200℃烧成后孔径主要分布在20～40μm之间,平均孔径30μm,大尺寸气孔（d＞100μm）的含量提高;1150℃保温120min时,结合强度较低,表面脱落严重;1300℃保温120min时,制品表面玻璃化严重,孔隙率下降,但由于SiC氧化发生局部强化,制品的抗弯强度提高;造孔剂碳黑在800℃氧化形成CO2排出,在样品表面形成圆形、开口气孔,1300℃烧成时,气孔偏离圆形;高岭土在高温下的脱水和分解增加了孔洞的体积,同时也增大了形成连通孔的机率。