不锈钢材料具有良好的耐腐蚀性、成型性和较高的化学稳定性等特征，被广泛应用于制造业与建筑业中。但是不锈钢材料韧性大、导热系数低、切削热多且散热困难等原因，造成其切削加工性能差。针对其难加工的特点并考虑到生产成本，具有高硬度、高强度、高耐磨性的超细硬质合金成为了重要选材。本文以超细WC-6Co和WC-8Co硬质合金为研究体系，在压力烧结下制备不同混合组分的超细硬质合金。研究了复式碳化物(W,Ti,Ta)C含量、Co含量、添加晶粒长大抑制剂、烧结温度对超细硬质合金的影响；以及刀具涂层性能和涂层刀具的切削加工实验。实验结果表明，随着复式碳化物的增加，合金的抗弯强度和矫顽磁力会降低，而硬度会增加；Co含量从6%增加到8%，硬度和矫顽磁力降低，抗弯强度增加。在1390℃、4MPa下制备的超细硬质合金WC-8%Co-2%(W,Ti,Ta)C的硬度为93.4HRA，抗弯强度为2670MPa，矫顽磁力为37.4kA·m-1，在添加了少量0.5%(Cr3C2/VC)复合抑制剂后，综合性能得到了提高。烧结温度的适量增加可以提高合金的致密度，增强综合性能。采用CVD涂层工艺在YG6和YG8硬质合金基体表面制备TiCN//Al2O3/TiN薄膜。通过SEM观察表明，薄膜厚度平均在7-9μm间，表面无明显缺陷，通过XRD分析，除了基体相WC和涂层相外，还存在着Ti的氧化物。用硬质合金涂层刀具切削奥氏体不锈钢0Cr18Ni9，在切削速度100m/min的条件下，刀片基体WC-8%-8%(W,Ti,Ta)C，CVD涂层的刀片磨损量最小，对应的此刀片结合力也最大。实验涂层硬质合金刀具的前刀面和后刀面均出现磨损，还有崩刃和涂层剥落的现象，磨损的原因有机械磨损，氧化磨损以及机械应力和冲击。