本论文通过考察了解国内外甲醇合成项目相关情况,分析榆林能化60万吨／年鲁奇甲醇合成工艺设计之后,确定以下：甲醇气液分离设备效率低、部分原料气损耗浪费、催化剂选择和使用不当、生产工况不够优化四点主要问题是困扰甲醇合成产能的主要影响因素。针对以上问题,以生产工况接近理想状态为标准工况作为评判依据,采取配置高效甲醇分离设备、增加氢气回收装置、择优选择和正确使用催化剂、优化甲醇工艺条件等共四方面措施,提出甲醇合成产能提升的具体措施和方法。在甲醇合成生产中采用“机械分离+吸收净化+聚结分离”甲醇全回收高效分离装置,改变传统的机械分离器在分离后气体中甲醇含量高于0.486%的缺点,实现分离后气体中甲醇含量维持在低于0.085%的效果。此项技术的采用可每年增产甲醇2.14万吨,且对提高粗甲醇质量、保护催化剂起到重要的作用。在甲醇合成工艺增设膜回收装置,回收弛放气中氢气,并以此为再循环原料,每年比原设计增加甲醇产能2.06万吨。通过比对分析国内外相关催化剂的结构与使用情况,选用德国南方化学公司新型催化剂MEGAMAX700,应用适用于此合成装置的催化剂装填、还原、使用保护方案,通过对催化剂床层热点温度监控及产物中微量杂质检测,对该催化剂及其装填方式等进行评价分析,发现此炉催化剂现处于中期和中后期的过渡阶段,可推断该催化剂使用寿命可达到4年,达到了预期产能。