近几年来,国内啤酒的年产量与年销售量呈现下滑趋势,但是与之形成鲜明对比的是精酿啤酒年产销量在国内的逆势增长。国外精酿行业起步早,先进的自动化设备与技术不断推动着中小型精酿企业的发展。精酿制造行业在我国正处于起步阶段,近几年我国兴起的精酿酒厂普遍存在设备自动化程度低,控制系统开放性差的问题。为提升国内精酿啤酒产业自动化水平,本文依据啤酒的生产过程及其自动化要求,结合现有控制系统方案特点,设计了适用于小型精酿啤酒生产车间的分布式控制系统(DCS),本文的主要研究工作如下:(1)分析了现有啤酒生产工艺与控制系统中的问题,设计了适用于小型精酿车间的分布式控制系统。系统以西门子S7-300为核心控制器,分别完成了被控对象I/O点的分配、控制器硬件的组态以及软件程序的编写。(2)针对糊化反应温度变化过程中的非线性与时滞性的问题,设计了模糊+PID温度控制器来对糊化反应的过程进行变温控制。并且运用机理建模法分别建立了糊化反应与发酵过程中温度变化的数学模型,同时以Matlab软件为平台,结合其Simulink扩展功能完成了变温控制过程的仿真运行。(3)啤酒生产控制系统中存在数据多源异构性的问题,造成了啤酒厂家自动化设备更新困难等现状。针对现有啤酒车间数据管理分散的问题,以Simatic Manager和WinCC组态软件为平台,设计了Profibus+OPC的通信网络方案来对控制系统中的变量数据进行统一的集成与管理。(4)在控制系统管理层中,以WinCC作为OPC客户端对啤酒的生产过程进行上位机组态,建立了糖化生产过程的监控画面,完成了PLC中生产数据与过程画面的变量连接。为了保证控制系统的安全运行,组态了相应的故障报警器界面,使管理人员可以快速排查生产过程中可能发生的故障原因。此外,在WinCC上位机组态软件中还实现了变量的数据归档与报表打印功能。(5)在设计精酿啤酒生产控制系统的同时,还完成了控制系统中相关程序与算法的调试与仿真,并且对系统中的通信方案、上位机中画面监控以及故障报警编辑器分别进行了数据测试与模拟运行。仿真与测试结果都表明:过程控制系统运行流畅,温度控制器的控制精度提升、超调量减小。控制系统的开放性得以提高,在满足精酿啤酒生产控制要求的同时,对提升我国精酿行业的自动化水平具有一定的参考价值。