机车在交通运输中扮演着重要的角色,因其运行速度高、运载量大、运输成本低、能量消耗低等优点,在各国得到普遍发展,对国民经济的发展起着重要的推动作用。随着机车运输速度的提升和运载重量的增加,机车承载部件所承受的载荷状况变得愈加恶劣。因此随着铁路车辆向高速重载方向发展,机车车辆的安全性日益成为人们关心的问题。而轮对作为机车走形部件中的关键部件,其制造质量直接影响着机车运行的安全,特别是轮对压装的质量影响更为直接。轮对的压装质量受诸多因素影响,而国内对制造参数影响因素的研究较少。制造参数误差过大会造成轮座各部位的过盈量不同,应力分布不均匀,加大轮对联接部位的塑性变形,从而造成轮对应力集中。本文在借鉴国内研究基础上,以某型动车组轮对为研究对象,重点研究了轮对设计参数和制造参数对轮对压装质量和轴毂间应力的影响,为车轴和轮毂的生产设计提供依据,对现代化机车智能检测和诊断系统的状态识别提供依据。本文的主要研究内容如下：(1)在ANSYS中建立轮对的压装模型,对模型进行仿真计算,得出压装完成的计算结果并分析,对比压装不同阶段的轴毂配合面的接触应力和最大等效应力的分布。(2)通过对轮对设计参数的研究,计算出过盈量、摩擦系数、空心直径、过渡圆弧半径、轮毂悬伸量等设计参数对压装曲线、轴毂配合面应力的影响。对比计算结果得出各参数的最佳取值,为车轴和轮毂的生产设计提供依据。(3)通过对轮对制造参数的研究,介绍了形状误差的几种典型类型,计算出形状误差对压装曲线、轴毂配合面应力的影响。得出轮对形状误差对轮对联接质量的不良影响,给定车轴和车轮加工生产的精度范围,为轮对的生产设计和压装过程提供理论指导意义。