在实际生产应用中,为保证塑料制品的质量,翘曲变形程度必然会受到产品设计师、用户的关注和重视。由于引起翘曲的因素相当复杂,本文确定了塑件的使用性能及其相关要求后,在经济合理和技术可行的原则下,选择最合适的材料、生产形式、注射设备及模具结构,并运用正交试验设计与CAE相结合的方法调整和确定合理的工艺参数,减小了塑件的翘曲变形。本文首先介绍当今注塑模翘曲变形研究的现状及注塑模CAE技术的研究概况,提出本课题所研究的主要内容,即在分析讨论注塑成型数值模拟理论的基础上,研究翘曲的产生机理及影响因素,进而分析导出翘曲CAE的数学模型及其与残余应力的关系,由此讨论并确定翘曲研究的方法。然后,以薄壳件塑料畚斗(147mm×140mm×133mm)为例,运用CAE模流分析软件Moldflow对塑料熔体在模具型腔中的填充、保压及冷却每个阶段进行模拟分析,确保了浇注系统和冷却系统设计的合理性,运用正交设计法安排试验方案,得到各参数及其交互作用对翘曲的影响度,初步确定最优方案,对畚斗作单因素影响模拟分析,研究翘曲和体积收缩率受各参数单独影响的变化趋势,结合正交试验结果,最终确定较合理的工艺参数。最后,结合生产实际,设计模具,优化工艺,进行塑件翘曲实验,减小了翘曲。研究结果表明:工艺参数的调整、工艺优化能够有效的减小薄壁塑件成型过程中所产生的翘曲变形;冷却时间和熔体温度是薄壁塑件成型中影响翘曲变形的最主要的工艺参数,其次是保压时间和保压压力,相对而言,模具温度和注射时间则对薄壁塑件翘曲变形的影响较小;正交试验设计法与CAE数值模拟技术相结合能够更有效地解决薄壁塑件的翘曲变形问题,并具有很高的准确性。