用薄板坯连铸连轧技术生产周期短、节约能源、提高钢材收的率和生产率，因此受到冶金业的青睐，薄板坯连铸连轧生产技术得到了迅速发展；但同时也有些不利因数存在。这就要求有相应的实验室基础研究来配合这种发展。本论文在薄板坯连铸连轧生产工艺的实验室模拟基础上，研究了薄板坯连铸连轧工艺和传统再加热工艺对含铌微合金化铸坯凝固及均匀化处理后微观结构特征。 本论文工作表明，模拟薄板坯连铸的铸坯的低倍组织包括三个部分：边缘细小的等轴晶区、柱状晶区和中心粗大的等轴晶区，而模拟传统轧制工艺再加热后的铸坯几乎看不到柱状晶的存在。薄板坯连铸通过快速冷凝使得枝晶间易溶元素富集程度减少从而中心偏析并不明显。就析出物而言：模拟薄板坯连铸连轧工艺的含铌析出物的量明显比模拟传统工艺的多，析出物平均尺寸也比模拟传统工艺的析出物尺寸大。同时析出物都是富氮的Nb(CN)。这些在连轧开始前的铸坯中存在的析出物可以通过抑制后续连轧过程中变形奥氏体晶粒长大，细化奥氏体晶粒。 轧制前薄板坯连铸连轧工艺的铸坯在奥氏体晶粒尺寸及微合金碳氮化物的析出上明显不同于传统轧制再加热后的板坯。将对后续轧制过程中发生的物理过程，如形变奥氏体回复与再结晶，微合金碳氮化物的析出乃至相变过程产生明显影响。