铝合金具有比强度高、塑性好、导热性好，且密度小、机械加工效率高、易成型等优点，是目前产品轻量化设计中应用最为广泛的一种轻合金。但铝合金存在硬度低、抗腐蚀性和耐磨性差等不足，制约了其应用比例的提高。目前生产中常采用表面镀硬铬的处理方法来提高其耐蚀性、耐磨性和使用寿命。然而，这种处理方法工艺复杂，流程长，成本高，尤其是废液的排放会严重污染环境等，其应用已受到限制。微弧氧化是一种绿色表面处理工艺，但微弧氧化使铝合金表面粗糙度增大，尤其是微弧氧化陶瓷层表面存在一层疏松层，影响其使用性能。本课题结合汽油发动机缸体微弧氧化表面的磁力研磨工艺研究及设备开发，探索铝合金微弧氧化表面的后续加工工艺，具有重要的理论意义和实用价值。　　 本文针对1E36F-2和1E40F-5汽油发动机铝合金缸体经微弧氧化处理的缸孔表面，研制开发了研磨工艺设备及磁性研磨头，用粘结法制备了Fe+SiC磁性磨料；在分析磁力研磨机理的基础上，分析了单个磁性磨料以及研磨刷的受力状况，并获得了磁性磨料的运动轨迹；以磁路设计的基本理论为依据，得出了磁感应强度的分析模型，建立了磁力研磨加工研磨量的分析模型，并通过研磨量模型得到了表面粗糙度的数学表达式；用MATLAB软件设计了磁力研磨理论分析界面，分析了工艺参数与加工评定参数之间的关系。进行了实际加工试验，揭示了磨料粒度、加工间隙和相对速度等工艺参数对研磨量、表面粗糙度等的影响规律，并与分析结果进行了比较；还分析了加工后工件表面粗糙度整体下降程度并不理想的原因。　　 分析和试验结果表明，永磁与电磁磁感应强度是都是随着加工间隙的减小而增大的，而电磁感应强度随着电流的增大而增大；研磨压力随着磨料中含铁容积率和磁感应强度的增大而增大；在一定条件下，研磨量随着磁感应强度、主轴转速、加工时间等的增大而增大，随着工作间隙的增大而减小；主轴转速应低于400r/min，以免磨料飞溅；研磨量随着磨料填充量的增加呈增大的趋势，但当磨料填充量增加到一定程度时，研磨量反而减小。理论分析与试验结果基本一致，表明所建分析模型正确，为磁力研磨的应用与发展提供了重要的理论依据。