本文根据薄板坯连铸连轧流程的特点，系统研究了薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的耐候机理和微合金化技术， Ti微合金化超高强耐候钢的组织演变规律、奥氏体再结晶规律、相变规律、含Ti析出物的析出规律，阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的强化机理，开发的屈服强度700MPa级超高强耐侯钢成功地应用于新一代轻量化集装箱。通过超高强耐候钢的耐候机理研究，采用Cu-Cr-Ni耐候体系设计，同时对比分析了四种高P条件下不同微合金化技术路线生产超高强耐候钢性能，发现各种技术路线试验钢的强度级别接近700MPa，试验钢的韧性和加工性能较差。通过成分优化设计后采用Ti微合金化技术路线中增Mn、增Cr、降P的措施，试验钢的强度达到了700MPa，实现了3~4μm组织细化，同时保持钢的耐候性能，提高钢的低温冲击韧性和冷加工能力。并通过比较Nb、V、Ti这三种微合金元素的合金化成本，确定了采用了Ti微合金化生产超高强耐候钢的技术路线。系统研究阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的组织演变规律：铸坯组织经过第一道次轧后变成基本等轴的均匀的组织，相变后的铁素体也较均匀；第一道次轧制在组织演变过程中起了关键作用；随着轧制道次增加，晶粒尺寸逐渐减小，表面和心部的晶粒尺寸差别缩小，成品板组织厚度方向上较为均匀。通过热模拟实验阐明了超高强耐候钢的奥氏体再结晶规律，确定了控轧模式为F1～F4各机架间均发生完全再结晶，F4机架之后仅发生部分再结晶，F5机架之后为未再结晶轧制。通过热模拟实验阐明了超高强耐候钢的相变规律：超高强耐候钢的相变点随冷速的增加而降低。随着连续冷却速率的提高，超高强耐候钢的组织逐渐由以铁素体为主要特征的高温转变组织向以粒状贝氏体和板条贝氏体为主要特征的低温转变组织转化。超高强耐候钢显微硬度随着卷取温度降低先是升高，然后降低，最后再升高。研究了超高强耐候钢的含Ti析出物的析出规律，阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的强化机理：细晶强化是钢中最主要的强化方式，超过300MPa；沉淀强化和位错强化效果均超过150MPa；固溶强化效果约为100MPa。通过Ti微合金化超高强耐候钢的熔炼、连铸、热轧生产控制技术，成功开发了700MPa级Ti微合金化超高强耐候钢。超高强耐候钢钢板通卷性能良好，具有良好的低温韧性，韧脆转变温度在－60℃以下；具有的焊接性能良好；失重率在1.554g/m~2.h~1.874g/m~2.h之间，其耐候性能与普通集装箱板相当。从超高强耐候钢应用于新一代轻量化集装箱来看，加工性能良好，焊接性能良好，新一代轻量化集装箱顺利通过船级社要求的11项测试，对物流运输行业减重、降低成本有重要作用。