拉深成形是金属板料成形加工的一种主要手段，是汽车、机械电子等制造业的重要加工方式。加工时拉深件的顶部破裂、边缘起皱、回弹量大等现象，一直是板料冲压成形工艺设计的难题。其关键在于工艺参数的合理确定和模具结构的设计。因此本文针对阶梯筒形电机壳体，通过数值模拟、BP神经网络测试及实验研究等方式进行工艺参数优化，具体的研究内容下：根据阶梯筒形电机壳体的成形特点，提出了一次拉深成形方法；通过Dynaform软件模拟拉深成形工艺过程，分析了破裂和起皱易发生位置及其原因；通过数值模拟获得电机壳体成形极限图、厚度分布图、应力分布图等，根据模拟结果，获得毛坯形状和凸凹模圆角半径等参数；基于正交模拟试验将影响成形质量的最大减薄量作为评价指标，获得压边力、冲压速度、凸凹模间隙、摩擦系数等因素对电机壳体成形的影响规律。建立BP神经网络，得到压边力、冲压速度等因素与最大减薄量目标函数间的非线性映射关系，预测电机壳体拉深成形质量，并得到了一组预测结果较好的参数组合。通过数值模拟验证，此组参数模拟结果较好，满足成形要求。设计制造了一套阶梯筒形电机壳体拉深成形模具，并进行了实验研究，得到最优的毛坯形状尺寸，实验结果表明电机壳体拉深成形效果良好，进步验证了参数优化结果的可靠性。通过对电机壳体成形的工艺参数优化研究，能显著提高工作效率，降低生产成本，提高产品质量，因而值得在该领域推广应用。