目前,固体废弃高分子材料的处理及再生利用已成为节能环保的一个研究热点。本文提出利用挤注压缩一体化技术把固体废弃高分子材料直接生产成制品的处理方法,能够在同一条生产线上把固体废弃高分子材料直接制备成大型托盘,省去了挤出造粒及干燥等相关工艺,同时实现完全利用废弃材料成型制品,在降低处理成本的同时极大的提高了固体废弃高分子材料回收再利用比例,进而实现了高效处理与高值化再利用固体废弃高分材料的目的。本文根据固体废弃高分子材料的特性,兼顾熔融挤出与注塑成型的过程及工艺,设计了固体废弃高分子材料挤注压缩一体化生产线。该生产线利用自主设计的中间贮料装置协调熔融挤出与注塑成型的“连续”与“间歇”工艺,实现了从固体废弃高分子材料直接制备制品的回收再利用技术。针对固体废弃高分子材料熔融料含气量大、流动性差等特点,本文创新设计了肘杆机构与增压板增压的复合式注塑压缩成型合模机构,通过注塑过程中的二次压缩成型工艺,提高了托盘的成型精度及质量。在注塑压缩合模机构的设计过程中,利用有限元分析软件对动模板和增压模板进行受力分析,保证了合模机构设计的成功率。固体废弃高分子材料一体化生产线涉及到物料的烘干输送、挤出、注塑压缩以及托盘运送等一系列过程,所需控制的参数繁多,并且控制过程涉及连续挤出、间歇注塑以及相应辅机之间的联动。本文采用模块化的方式,用以太网通信进行数据交互,并通过协同控制电路实现联动系统各部分之间的控制要求,实现各联动部分的动作顺序,进而有效实现了生产线的协调工作。目前,本文作者所在设备制造厂已成功研制出固体废弃高分子材料挤注压缩一体化生产线,并对生产线进行了设备性能以及生产工艺性能研究,设备通过了国家塑料机械产品质量监督检验中心的检验,制品(托盘)达到了客户的要求,目前该生产线已完成调试安装。该生产线的成功研制改变了固体废弃高分子材料的处理方式,真正达到了高效处理与高值化再利用,对节能环保有着重要意义。