目前我国的大部分固定管的全位置焊仍然采用CO2半自动焊作业或者利用机器人加变位机进行焊接,这两种焊接方法都有着自身局限性。首先,对焊接设备要求高,需要两种机械设备协同运行;其次,对一些不能利用变位机的固定管焊接,仍然需要手工进行焊接。市场上专用的管子焊接专机,大部分可以解决管子焊接的问题,但是对于一些固定管和连续长管道,只能进行全位置焊。依据这一现状,本课题进行了不同位置板的打底和填充焊接,以及大量固定管全位置焊工艺试验,总结出利用机器人进行固定管道全位置焊的一套参数。当焊缝长度与机器人摆长不成正比时,在焊缝末端会出现不摆动,造成焊缝末端填充不饱满。利用VB语言设计了一个可以计算焊缝长度的软件,保证了每段焊缝与摆长成倍数关系。同时设计了管子的工装夹具,保证管子焊接时不会窜动。仰立过渡区位置填充焊出现了断续焊瘤,通过增加摆幅,减小双边延迟,减少了对焊缝两边的热输入,使熔池两侧的金属尽快凝固。同时改变焊枪倾斜角度,增加电弧吹力对熔滴的托举。解决了该区域断续焊瘤的问题。通过此项研究,调试出了仰,仰立过渡区,立,立平过渡区,平五个位置的焊接参数,并形成了实用性很强的数据库,并通过试验焊接出了完整的固定管全位置焊缝。分别得到了全位置打底焊、填充焊和盖面焊的焊接工艺参数。并进行工艺的验证,总结出适合于管子全位置焊的焊接参数数据库,最后完成本试验。机器人管焊接头力学性能试验结果表明:侧弯试验的试样焊缝和熔合区均无裂纹,焊接接头的抗拉强度大于母材,且其冲击功明显高于热影响区,在熔合线外2mm和5mm处热影响区冲击功明显较低。