汽车覆盖件的开发与生产一直是新车型开发最重要的一个环节,它的质量更是汽车整体质量好坏的重要指标。覆盖件几何形状复杂,尺寸较大,成形中易出现冲压缺陷,所以仅靠工程师的经验设计出来的模具有时难以满足产品的技术要求。将CAE技术应用到汽车产品研发的整个过程中,可以对汽车车身的冲压性能进行分析,判断设计的合理性,并对结构进行改善。还可以对工艺参数进行优化,解决因工程师的经验不足带来的错误的工艺判断,因此汽车覆盖件冲压成形仿真技术在提高模具设计质量、缩短新车型开发与制造周期、降低成本、增强产品市场竞争力等方面有着重要的意义。本文以福田公司某项目中的滑门内板为研究对象,对其成形工艺及数值模拟进行研究。首先,对其进行结构特征分析,设计冲压工序为拉深→修边冲孔→翻边整形→侧冲侧翻孔,并借助Autoform软件设置拉深方向、工艺补充、压料面以及坯料形状等拉深工艺参数和第二道工序的修边方向、修边线等修边工艺参数,并模拟了滑门内板在无拉深筋状态下的成形过程,对其结果进行分析。其次,考虑拉深筋的影响,采用正交实验法,对影响冲压质量的三个重要因素(压边力、拉深筋、摩擦系数)进行优化。设计三因素三水平九组实验方案,分别对其进行数值模拟,分析每组实验方案的成形结果,并进行比较,寻求最优的工艺参数搭配,并最终确定了方案三为最优方案。最后,利用最优的工艺参数指导综合冲压工艺图(DL图)、拉深工序图以及修边工序图的设计,以UG软件为工具,依据DL图对滑门内板的拉深模模具结构与修边冲孔模模具结构进行设计,并进行标准件的装配。