近年来,拼焊板成形技术在汽车工业中得到了广泛的应用,给汽车制造业带来巨大的经济效益的同时,实现了减轻车身重量、降低燃油消耗的目的。特别是在车身零部件生产、制造和设计方面,拼焊板具有增加车身结构刚度、降低生产成本、提高车身装配精度、增加安全性等优势,必将促进汽车产业的巨大进步。与传统板料成形类似,拼焊板冲压成形也同样面临起皱、拉裂等成形缺陷。同时,由于拼焊板是将两种或两种以上不同材质、不同厚度的板料拼焊而成,焊缝两侧母材厚度、性能参数的不同,导致其在拉深过程中存在着焊缝线发生偏移,从而影响拼焊板的成形质量。因此,对拼焊板冲压成形过程中存在的破裂、起皱以及焊缝线偏移的模拟与预测进行研究,达到提升板料冲压性能的目的。本文利用有限元软件Dynaform实现对钢-铝拼焊板盒形件进行拉深模拟,并对成形结果进行分析。以模具工艺参数为主要研究对象,分析了不同的摩擦系数、凸凹模间隙、凸凹模圆角半径、转角半径对拼焊板成形深度及焊缝偏移量的影响规律。这些工艺参数的改变会导致板料流动速度的改变,从而影响板料成形阻力。模拟结果表明,摩擦系数、凸凹模间隙、凸凹模圆角半径、转角半径对拼焊板方盒形件的焊缝移动均有不同程度的影响。因此,选择合适的模具工艺参数可以有效地避免焊缝移动、起皱、拉裂等成形缺陷,从而提高拼焊板的冲压成形性能。本文最后提出了拼焊板冲压成形过程中控制焊缝移动的优化措施。可以通过合理布置拉深筋、使用分瓣式压边圈、减小板料厚度差等方法来控制焊缝的移动量。