随着电子技术的发展,电子制品尤其是移动产品不断向小型化,轻薄化的道路发展,微电子封装点胶技术应用也越来越广泛,技术要求也越来越严苛。为了满足日益增长的市场需求和产品技术要求,很多企业建立专门点胶生产线。如何提高生产线的生产效率,消除不必要的浪费越来越受到企业重视。由于生产线平衡能够很好反映出点胶生产线生产状况,因此企业经常通过生产线平衡来改善生产线效率低下、浪费严重等问题。本文将生产线的平衡理论应用到点胶生产线的改善中。通过生产线工时平衡分析找出点胶生产线瓶颈：点胶工站和点胶后检验工站。点胶工站为人机操作工站,涉及到设备时间改善有一定的难度。通过“5W1H”提问技术找出影响设备时间因素,提出可行性方案；运用层次分析法对方案进行选择,确定对设备参数和点胶路径的优化；依次采用田口方法对设备参数进行组合优化、禁忌搜索算法对点胶路径进行优化；优化后考虑点胶工站为人机作业工站,运用人机作业分析进一步对点胶工站优化,通过以上优化,缩短了点胶工站的时间。点胶后检验工站主要以目视动作为主,动作单一,难以使用传统的方法,如分配工序到其他工站,动作取消、合并、简化进行优化,于是本文针对检验工站检验的内容进行优化,通过作业分解,MOD法动作分析掌握检验的具体内容：溢胶、少胶、胶高、撞件；结合实际生产统计数据了解检验内容出现在各电子元件的概率；针对数据中未出现不良的元件进行工序能力分析；对工序能力高、不易出现不良点胶元件,取消作业员对其检验,由产线巡检抽检替代。考虑到检验内容中撞件不良非点胶机产生,通过现场观察,确定可能导致撞件的因素：手法不良与点胶载具不良,通过数据收集和散点图分析、相关性分析,显著性检验得出点胶载具与撞件不良高度相关,因此重新设计点胶载具,投入生产验证,发现未出现撞件不良,故取消检验内容中撞件的检查。同时为了保证检验工站作业员的工作效率,本文还设计新的目视辅助工具、目视方法以此降低员工疲劳程度,保证高效的工作效率。研究表明,点胶生产线的平衡改善,降低了点胶生产线的CT时间,均衡了工站的生产时间,有效的提升了生产线的平衡率和产能。平衡率由原来的81.42%提升至92.91%,产能提升了31%。可见,生产线平衡在F公司的应用取得了显著的成效。