在大型厂矿生产企业,从原料到成品，往往需要经过矿石的破碎，球磨等较多的生产环节，根据不同的生产工艺，生产的物料从上一环节向下一环节的过程中，通常需要皮带卸料小车（也称皮带运输机）进行传送，同时需要料仓对物料进行缓冲和储备。因此，卸料小车输送物料的快慢以及如何使料仓不出现空仓或溢仓的现象也是关系到企业生产效益重要的一环。由于自动控制技术在企业中所发挥的优势不断凸显，给企业节省了大量的生产成本，因此对选矿布料系统进行自动化控制也成为一项重要课题。要实现选矿布料系统的自动化控制，就需要对这一小车布料系统中的矿仓料位、料位变化率、小车位置等影响小车布料的因素进行研究，通过某种算法和软件技术解决小车的运行、转向、定位、停止、卸料，以及矿仓可能出现的空仓或溢仓等问题，实现系统在无人情况下的正常运行。同时，为了保证生产的连续性和安全性，需要工作人员可以实时监控整个生产环节的现场情况，通过分析历史数据完善运行策略，或者是故障维修等，因此需要通过上位机中的监控系统对现场的设备、实时数据、历史数据等情况进行远程实时监控。本文所设计的一套卸料小车的自动化生产运输过程是通过参考分析一些选矿布料系统，针对该系统的工艺特点，系统运用模糊控制算法，以矿仓下料需求量为优先级，实现了对卸料小车定位的控制，达到对矿仓的均匀布料的目的。考虑到整个生产过程的连贯性，系统通过比例阀对矿仓的出料口进行PID控制，达到恒定给矿的目的，使球磨环节能够正常运行。同时，生产线以西门子S7-300系列PLC为控制核心，用以实现和提高整个生产线的自动化生产水平。本系统运用研华工控机，并通过MCGS组态环境建立监控界面，实现对现场的远程监控。本系统的设计不仅可以避免传统的人工近距离操作对人体造成的伤害，还可以在不影响生产正常运行的情况下对卸料小车的卸料线路进行合理化布局，减小小车在运料过程中产生的功耗，从而节约了生产成本，提高生产效率。同时，系统采用上位机监控技术，使得整个生产过程形成统一的网络，便于工作人员对整个生产过程的控制和管理。