超细晶WC-10Co硬质合金是一类具有高硬度、高强度的材料,主要应用在切削加工领域。本文首先通过对比分析国内外YG10样品的成分组织与性能,同时通过收集大量文献数据,总结了真空烧结过程中WC颗粒的长大规律；然后以WC、Co粉为原料,通过添加晶粒长大抑制剂VC、Cr3C2及Cr+C,并设计Co基合金代替Co作为硬质合金中的粘结相,使用真空烧结技术制备超细晶WC-10Co硬质合金,分别研究了晶粒长大抑制剂含量和Co基粘结相对超细WC-10Co硬质合金的微观组织和使用性能的影响规律。利用SEM和EDS等手段研究硬质合金的相组成、分布和微观组织结构,使用阿基米德排水法测试超细晶WC-10Co硬质合金的密度,分别采用维氏硬度计和万能试验机测量超细晶WC-10Co硬质合金的维氏硬度和抗弯强度。研究结果表明：均匀分布的细小碳化钨颗粒是提升超细晶硬质合金性能的关键,真空烧结过程中扩散机制比溶解界面反应机制能更好的描述WC颗粒的长大过程,且液相烧结时,温度越高,保温时间越长,WC颗粒越易长大。当加入晶粒长大抑制剂Cr3C2时,WC颗粒的大小首先开始减小,当Cr3C2含量超过0.4wt%后,WC颗粒出现异常长大的现象。在Cr3C2含量为0.4%时,抑制WC颗粒长大效果最为明显,WC颗粒的尺寸在0.3～0.5um之间。随着抑制剂VC的加入,WC颗粒的大小首先开始减小,但随着VC含量超过0.3wt%后,WC颗粒出现异常长大的现象。在VC含量为0.3%时,抑制WC颗粒长大效果最为明显,WC颗粒的尺寸在0.3～0.4um之间。同等添加量条件下,Cr3C2和VC相比,VC能够更好的抑制烧结过程中碳化钨颗粒的长大。以Cr+C的形式加入时虽然可以提高WC-10Co硬质合金的性能,但同等条件下效果远不如Cr3C2。采用Co基合金作为粘结相制备硬质合金时,能够降低合金的熔点,使得液相在低于1280℃时便可出现,从而得到均匀分布的细小WC颗粒,其中采用Co-Cr-Mn-C作为粘结相时所得硬质合金WC颗粒最小,平均尺寸在0.4～0.5um之间。