MK97-002型刨刀是新引进刨煤机上使用的一种刨刀，使用中发现，这种刨刀经常出现焊缝断裂和硬质合金头脱落的现象，直接影响刨煤机工作的可靠性、工作面的产量和煤炭生产的经济效益。为了搞清MK97-002型刨刀的损坏原因，减少刨刀损耗，解决该型刨刀对不同硬度（用坚固性系数f表示）煤层的适应性，研究不同刨削工况下MK97-002型刨刀的强度和寿命特征。本文提出了一种实体模型刨刀刨削煤层过程的仿真方法。采用柔性体材料建立刨刀实体模型，根据无网格光滑质点动力学SPH理论、等向硬化理论、关联流动法则，构建煤层的本构模型，通过LS-DYNA软件对刨刀薄弱位置（刀体和硬质合金头连接处）不同工况下刨削过程的仿真，得出该位置的应力变化及其统计值；采用改进雨流法、线性Miner疲劳累积损伤模型对刨刀疲劳寿命预测。结果表明，刨刀的应力随刨削深度增加而增加；刨刀的强度接近许用值，其裕量很小；随刨削深度增加，刨刀的累积损伤增长，有效工作时间减少，疲劳寿命降低，刨刀损坏加剧；对于f=5的煤层，刨刀薄弱位置的最大应力为304MPa，其应力接近焊缝材料的极限应力，满足强度要求，所以该刨刀适于刨削f≤5的煤层，其损坏则是由疲劳破坏造成的。所得结论与实际情况相符，为确定该刨刀的刨削能力和正确地选用提供了理论依据。