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蒽醌法是目前普遍采用的过氧化氢制备方法,但由于蒽醌法存在不可避免的副反应,导致生成大量不具有过氧化氢生产能力的降解物,所以蒽醌工作液再生环节非常重要。传统工作液再生催化剂主要为NaOH浸渍的氧化铝球,其存在活性组分易流失、使用寿命短等缺点,所以研究一种新型蒽醌工作液再生催化剂对过氧化氢生产具有非常重要的意义。本论文通过物理混捏法和浸渍法制备了 MgO/γ-Al2O3蒽醌降解物再生固体碱催化剂,并进行了性能研究。对物理混捏法成型工艺的研究表明,陈化处理12 h后催化剂压碎强度达到60.85 N/颗,淀粉糊造孔剂添加量为6 wt%时,孔容为0.38 cm3·g-1,比表面积达到295.0 m2·g-1,且催化剂压碎强度能达到50.34 N/颗。在此基础上进一步探究了 MgO负载量对孔结构、催化剂表面碱性以及蒽醌降解物再生活性的影响,结果表明当MgO负载量为15 wt%时孔容为0.32 cm3·g-1、比表面积达到287.5 m2·g-1,且碱性位数量最多,有效蒽醌增量为7.60 g·L-1。同时采用浸渍法,将成型的氧化铝颗粒浸渍在Mg(NO3)2溶液中制备MgO/γ-Al2O3催化剂,并研究了其单分散阈值、孔结构、表面碱性以及蒽醌降解物再生活性,结果表明,浸渍法制备的MgO在条形γ-Al2O3颗粒上的单分散阈值为9.87 wt%,当MgO实际负载量为9.35 wt%时,孔容为0.41 cm3·g-1、比表面积达到227.6 m2·g-1,有效蒽醌增量达到7.53 g·L-1。本论文结合原子经济反应和原位生长法,提出了一种新的蒽醌降解物再生固体碱催化剂的制备方法,并制备了 MgAl-LDO/γ-Al2O3型催化剂。采用快脱粉(p-Al2O3)和Mg(OH)2为原料,利用原子经济反应直接在快脱粉基体表面原位合成MgAl-LDHs结构的前驱体,挤条成型后经一次焙烧可得到MgAl-LDO/γ-Al2O3催化剂,避免了浸渍法和传统原位生长法需要二次焙烧的缺点。研究了前驱体反应温度和Mg(OH)2用量对催化剂形貌、表面碱性和孔结构以及蒽醌降解物再生性能的影响。结果表明,当反应温度为120℃、Mg(OH)2用量为20 wt%时孔容为0.49 cm3·g-1、比表面积达到293.9 m2·g-1,且碱性位点数量最多,有效蒽醌增量达到了为8.62 g·L-1,催化性能得到了有效提高。本论文通过物理混捏法和浸渍法制备了 MgO/γ-Al2O3蒽醌降解物再生固体碱催化剂,发明了一种新的蒽醌降解物再生催化剂的制备方法,讨论了不同制备方法对催化剂性能的影响。本论文对蒽醌降解物再生催化剂的研究和应用具有重要的理论和实际意义。