在快速发展的商用车白车身智能制造行业中,焊装产线作为车身生产的四大工艺的关键环节,主要任务是完成白车身冲压件的装配和焊接工艺,其设计前瞻性、全局性、技术应用自动化和智能化水平对整车的生产质量和数量、可靠性及产品升级换代存在着直接的影响。本文以一汽集团某商用车驾驶室白车身主拼自动焊装工位为研究对象,主要针对设计焊装产线过程中和产品更新带来的技术难题,运用数字化工厂技术平台提供一套工艺规划、结构设计和虚拟仿真的解决方案。首先,基于产线生产纲领计划和驾驶室车身结构特征,对总成主拼工位进行工艺方案分析与设计;然后,根据生产式样方案和工位结构,选择匹配的生产设备,对关键工装设备进行三维结构设计;其次,对工装关键部件进行力学分析;同时,基于机器人运动学方程和虚拟制造数字化工厂技术,建立主拼工位机器人自动智能焊装工作站,模拟焊接路径、工位时序和生产节拍,验证前期工艺规划方案、工装设备结构的合理性和可靠性;最后,依据工艺仿真数据对现场设备进行调试。综上,本文对商用车白车身主拼自动焊装工位进行的工艺方案规划和工装结构设计,经过虚拟工艺仿真得到了可执行性方案,并成功应用在商用车白车身焊装产线上,为企业解决了诸多实际技术难题,提高了整车厂焊装智能制造水平。