本文立足于“高炉稳定”,以理论分析、实验研究和现场实际生产相结合的方式开展相关实验室研究工作,在实验研究的过程中根据现场实际情况设定相应的边界条件和参数范围,研究了不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能。利用SEM、XRD、XRF、熔点测试仪等检测手段,结合Factsage热力学软件,考察综合炉料熔滴特性的变化机理。得出如下结论:（1）烧结矿S-1、S-2的还原性能突出,RI分别达到了87.12%、89.33%;烧结矿软化熔融性能相对其它铁矿石更加优异,T_s分别为1339℃与1369℃、T_d分别为1436℃与1454℃;软化熔融过程压差峰值达到了15965 Pa与15832 Pa。（2）天然块矿入炉后,综合炉料碱度分别从1.44、1.52、1.60降低至1.36、1.45、1.53,综合炉料的软化开始温度降低,提高了软熔带的上沿位置,综合炉料的软化开始温度最高下降38℃;熔融温度T_s最大下降11℃。（3）烧结矿S-1比例提高,炉料碱度增加,综合炉料的熔融温度以及滴铁温度发生显著提升,但是高比例的烧结矿入炉后,综合炉料的CaO/SiO₂比例过高,成渣过程中,容易形成高熔点的C2S,造成软熔层较厚,综合炉料的熔融区间温度最高增加25℃。（4）使用高碱度烧结矿S-2后,综合炉料中CaO-SiO₂-Fe₂O₃体系有利于C2S形成,综合炉料的软化起止温度T₁₀,T₄₀、熔融温度T_s以及滴铁温度T_d均明显提高,对应的软化区间长度增加了8-12℃,料柱的透气性能劣化,料柱最大压差峰值达到了12994 Pa。（5）炉渣中的化学成分是造成炉渣熔化性能差异的根本原因。配加较高比例块矿后,综合炉料中Al₂O₃及SiO₂成分较高,当温度相对较低时,渣中较高的Al₂O₃有利于渣中的SiO₂和Al₂O₃吸收O^2-构成（SiO₄）^4-和（AlO₄）^5-复合阴离子团,在CaO-SiO₂-MgO-Al₂O₃-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较大,成渣过程中,高熔点尖晶石类矿物较多,造成炉渣熔化起始温度差异。（6）较高的生矿入炉后,综合炉料还原性相对较差。温度升高后,渣相中较高的FeO含量,可以在Si-O网络中提供自由移动的Fe²⁺与O^2-,Al₂O₃结合更多的O^2-离子,形成结构相对简单的[AlO₆]^5-,在CaO-SiO₂-MgO-Al₂O₃-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较小,渣中主要以较多的熔点适中的长石类矿物形式存在,导致炉渣流动性能出现差异。