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分离罗拉传动机构是精梳机的核心机构之一,目前,大多数精梳机的分离罗拉传动机构采用了差动轮系、齿轮机构与平面连杆机构相结合的传动方式。在平面连杆机构中,由于多数构件呈不规则形状且为非匀速运动,故在机构运动过程中产生了较大的振动,加剧了构件的磨损,缩短了相关构件的使用寿命,阻碍了精梳机速度的提高,并在棉网搭接过程中严重影响了棉网的搭接质量;同时,平面连杆机构中构件接触点较多,积累的装配误差较大,影响了机构的传动精度。基于以上原因,本课题以现有分离罗拉传动机构的振动参数和运动参数为依据,对分离罗拉传动机构进行了平衡优化,以期降低机构的振动,提高机构的传动精度。分析分离罗拉传动机构的工作原理,利用三维建模软件Solidworks对分离罗拉传动机构进行三维实物建模,并利用虚拟样机仿真软件Adams对机构进行动力学仿真分析,研究分离罗拉传动机构中单个构件惯性力以及机构总惯性力的变化规律。研究分离罗拉传动机构各个构件之间的运动关系,利用平衡原理线性独立向量法和质量-加速度法并结合Matlab软件对分离罗拉传动机构进行平衡优化。利用三维建模软件Solidworks对优化后的分离罗拉传动机构中相应的零件进行重新建模,利用虚拟样机仿真软件Adams对建立的模型进行二次仿真分析,探讨优化前及优化后分离罗拉传动机构惯性力的变化规律。选择可行的平衡优化方案加工实物,利用振动测试仪验证优化后机构在实际运动过程中的优化效果。研究结果表明:机构中不同构件在运动过程中产生的惯性力不等,从大到小依次为摆动臂、偏心套、摇杆、连杆EF、连杆AB、摇杆结合件、定时调节盘,构件产生的惯性力分别占机构总惯性力的比重依次为:38.55%、36.87%、8.75%、8.01%、5.72%、1.37%、0.73%;等幅度的提高精梳机的速度,分离罗拉传动机构的惯性力也以相同的变化率增加,同时,等幅度的提高精梳机的速度,优化前后机构惯性力的变化率相同;根据平衡优化的结果利用Solidworks软件建立相应的三维实物模型,应用Adams软件对建立的模型进行动力学分析,得出了单个优化方案与组合优化方案之间的关系,即组合方案的优化效果等于各单个方案的优化效果之和。