T型管座角焊缝主要应用于电站锅炉等重要设备中，承受焊接应力、结构应力、剪切力和高温波动产生的热应力，产生缺陷导致锅炉的爆漏。常规超声检测技术存在干扰波和缺陷波难以区分，缺陷信号识别难度大，反射点的曲率变化导致缺陷定位比较困难，导致部分焊缝漏检等问题。超声相控阵检测采用电子计算机控制相控阵探头的各个阵元的激励时间，最终达到控制声束的聚焦偏转，提高检测效率，实现检测结果的多维显示，可以方便判断缺陷的位置信息和判断缺陷种类，能够覆盖到常规超声扫查不到的部位，可以提高缺陷检出率，保证了图像的可重现性以及检测结果的可靠性，从而保证了锅炉的安全有效的运行。采用超声相控阵技术检测T型管座角焊缝是当前的发展方向。对T型管座角焊缝超声相控阵检测而言，存在根部缺陷以及主管侧坡口处缺陷检出灵敏度低，管内外径对声能的散射严重，用二次波扫查超声波信号变形严重，缺陷判断较困难等问题。本论文针对电站锅炉T型管座角焊缝，根据分析超声相控阵的一维线阵列的声场特性和T型管座角焊缝的几何结构特征，在CIVA9.0软件仿真基础上，根据声能分布仿真结果确定了检测时需要利用一次波检测根部、二次波检测焊缝中上部，并且尽量避免使用70°大角度检测缺陷的基本原则，并且分别设计了根部、中部、支管侧坡口以及主管侧坡口区域的缺陷检测方案，主要包括了确定最佳检测面、探头和楔块的选择、扫查模式、扇扫角度以及探头与焊缝中心线距离等参数，并且分析了检测“盲区”和“死区”、缺陷测长和测高的方法以及缺陷伪像。通过对实际构件的现场相控阵检测和常规超声检测，相控阵检测采用半自动方式四个分区进行检测，并且增加多点聚焦根部扫查方式，结果证明可以提高根部缺陷的检出率；最终通过模拟试件解剖，证明相控阵检测结果的正确性，信息量比常规超声更准确，更丰富。实验结果证明本文采用的仿真模型正确，设计的检测参数能够解决T型管座角焊缝超声相控阵存在的问题，并总结制定了T型管座角焊缝相控阵检测工艺，对于指导同类构件检测工艺参数设计，具有较高的实用价值。