随着加工工业的发展,现代的刀具材料向着高精度、高速切削、干式切削和降低成本等方向发展。超细晶硬质合金具有高强度、高硬度、高耐磨性等优良性能,满足了现代工业和特种难加工材料的发展,因而近10年来超细晶硬质合金一直是国内外硬质合金领域研究的热点。本文以WC-10Co超细硬质合金为研究对象,通过改变球磨时间、烧结温度和烧结方式来确定超细硬质合金的制备工艺。试验结果表明,同时添加多种晶粒长大抑制剂可抑制合金中的WC晶粒长大,并且对合金综合性能的提高更为有利。在添加0.3wt%VC+0.3wt%Cr3C2基础上复合添加0.2wt%TaC+0.2wt%Y2O3经1380℃真空烧结具有最优异的综合性能。热等静压处理可消除硬质合金内部孔隙,显著提高硬质合金致密度、硬度及抗弯强度。但是工艺控制不合理也会引起硬质合金晶粒长大,造成合金各项性能降低。采用1250℃真空预烧后续热等静压处理的合金,与1360℃、1380℃真空预烧后续热等静压处理的合金相比较,具有更小的晶粒尺寸及更高的致密度和硬度。文章还讨论了WC粉末含碳量对合金性能的影响,对于含碳量分别为6.17wt%、6.19wt%和6.24wt%三组WC粉末,通过对烧结后试样矫顽磁力、磁饱和强度及各项性能进行分析,并用XRD进行物相检测。实验结果表明碳含量对硬质合金性能有较大影响,过高或过低的碳含量都将对硬质合金的性能产生不利的影响。