为防止浸入式水口堵塞，连铸生产中常采用水口吹氩技术，同时进入结晶器内的氩气泡还有利于促进钢液中夹杂物的上浮。氩气泡由钢液进入液渣后，其对液态保护渣的流动行为带来较大影响，进而会影响到保护渣的熔化和传热行为。因此，研究吹氩结晶器内液态保护渣的流动行为及其影响因素，对于优化工艺参数、提高铸坯质量有重要意义。　　本文建立了原型与模型相似比为1∶0.6的结晶器水模型，利用高速相机研究了在拉速、水口浸入深度、侧孔倾角、吹氩量等不同工艺参数下氩气泡对液态保护渣流动的影响。结合VOF模型和离散相模型，建立了耦合钢液与液态保护渣流动的吹氩结晶器三维数学模型，研究了不同工艺条件下氩气泡进入保护渣前后的流动行为。论文主要结论如下:　　(1)在钢液作用下，结晶器内液态保护渣内有一纵向方向的大环流，随着液渣层横截面上移，在近结晶器宽面液渣速度变大，波动区域也增大。　　(2)随着拉速的增大，不吹氩时，液渣层中心区域流速增大，液渣波动加剧，在水口附近形成的小型涡流也相应变大;吹氩时，水口附近的液渣流动速度逐渐减小，结晶器窄面区域液渣流速逐渐增大。　　(3)随着浸入深度、侧孔倾角的增加，不论吹氩或不吹氩，液渣在结晶器内的流速均减小，其中倾角对液渣流速减小的影响程度相对较大。　　(4)随着保护渣粘度的增加，不吹氩时，液渣层在钢渣界面、理想上表面等截面的流速分布整体减小，理想中心面环流区域的速度增大;吹氩时，水口附近液渣波动增强，结晶器窄面区域波动减弱。　　(5)其他条件不变，随吹氩量的增加，结晶器窄面区域液渣波动减弱，液渣流速减小;水口附近液渣层波动增强，流速增大。　　(6)其他条件不变，随气泡尺寸的增加，水口附近液渣流动速度增大，窄面区域流速整体有所减小。