进入二十一世纪以来,我国的汽车工业得到了迅猛发展。2012年中国汽车产销量双超1900万辆,产销量连续4年居世界第一,汽车工业已经真正成为中国的支柱产业。随着全球化的能源紧张,节能、降耗、减排已成为社会关注的焦点,钢铁作为汽车制造的主要材料,由原来的软钢发展到以高强度钢板为主,促进了汽车轻量化和节能减排,适应了时代的发展要求。双相钢具有高强度和高延性的良好配合,己成为一种强度高、成形性好的新型冲压用钢,成功的用于汽车产业。在国内外汽车轻量化研究项目中,双相钢的用量都占有很高水平,预示着双相钢具有非常可观的市场前景。根据目前汽车用高强板材来看,600MPa级冷轧双相钢作为应用比重最大的一个钢种,产品的开发具有很强的现实意义。本课题作为“邯钢公司—北京科技大学汽车用钢系列开发”项目的子课题,专注于双相钢连续退火技术,采取实验室试验与中试模拟研究相结合的方式,利用热力模拟实验机、连续退火模拟实验机、板材成形实验机等多种实验手段及常温拉伸实验、金相显微分析等测试方法,进行600MPa级双相钢的相变、组织、性能研究。本文所做的工作有:(1)通过动态CCT和静态CCT实验研究,找出双相钢连续退火过程中的相变规律与组织构成:冷却速率在1-5℃/s范围内得到铁素体+珠光体组织,且随着冷却速率的增加,铁素体与珠光体开始转变温度降低;冷却速率大于5℃/s后开始出现贝氏体相变;冷却速率大于15℃/s后开始出现马氏体相变,随着冷却速率的增加,马氏体开始转变温度增加。(2)通过加热和过时效温度等连续退火关键技术参数的实验研究,总结出连续退火工艺对组织性能的影响规律:两相区加热温度升高,铁素体含量下降,马氏体含量升高,屈服强度增加,在820-840℃范围内退火时伸长率达到最大值;两相区保温时间增加,双相钢屈服强度与抗拉强度降低,伸长率明显增加;随着过时效温度增加,屈服强度缓慢增加,抗拉强度缓慢减小,过时效温度230-270℃时,伸长率随过时效温度增加而降低,在290℃时取得较大值,达到310℃时伸长率降低至最小。(3)通过成形和烘烤实验研究了经连续退火后的双相钢成形性能与相关参数的关系、烘烤参数对烘烤硬化值的影响规律。