生产企业中都存在制约产能的最薄弱环节,这些环节被称为生产系统中的瓶颈。在市场前景较好且销售量不受需求量制约的前提下,产能是制约产销率的关键因素。如果试图突破影响系统产能的瓶颈,就需要对生产环节、布局设计、计划、物料等方面进行改善和优化。上世纪八十年代,结合欧美生产企业的现状,以色列物理学家高德拉特博士在其《目标》一书中提出了瓶颈生产理论(TOC),这一原理将看似简单和普遍存在的瓶颈问题深入研究,并逐步形成了TOC五步骤,TP思维流程及DBR系统的解决方案。其在后来的生产实践的过程中逐步展现了该理论的优越性,被称为迎头赶上及时生产制和物料需求计划的生产管理理念。新建厂的F车间投产一年后,出现了以产能不足为表象的一系列生产问题。本文以瓶颈理论作为F车间问题解决方案的基础,首先对车间的生产、管理现状进行调查,总结分析得出F车间存在着以生产能力不足,生产周期过长,车间管理及生产布局为主的系统瓶颈。然后通过对车间问题的深入分析,利用瓶颈理论制定一系列的解决措施。其中包括瓶颈主计划,生产周期优化,新的组织管理形式和最小转移批量的生产布局等。最后针对解决方案给出保障瓶颈产能的方法和实施措施。本文以瓶颈原理为理论基础,结合F车间和行业的实际情况,建立了适合F车间的生产管理系统,解决F车间的瓶颈环节并对其进行提升和保障。一方面改善了车间的营运状况,另一方面也基本解决了生产环节中影响产能和效率的症结。新的生产解决方案会为企业带来直接和间接的经济利益。