在医药企业及其他相关化工行业生产中，主要通过溶媒洗涤、真空抽滤、真空干燥的传统方法处理原料药及其他后期产品，最后溶媒和水分被真空抽走以达到洗涤和干燥的目的，而洗涤溶剂主要采用的就是丙酮溶剂。在传统工艺中，要挥发掉大量的丙酮溶剂，而且丙酮排放浓度和体积都是不稳定的，具有间歇性。到目前为止，吸收法回收废气中丙酮的研究都是连续性的，处理间歇排放的丙酮尾气有一定的局限性，并没有专门针对间歇排放丙酮尾气的吸收法回收的研究。因此，针对丙酮尾气排放的特点，本课题提出一种新的吸收-解吸操作方式——循环吸收-解吸工艺，并依据其间歇性特点，将吸收与解吸在一个塔内完成。本课题首先根据物料平衡和能量平衡建立起吸收塔和解吸塔的数学模型，选择NRTL为工艺的物性方法，为流程的进一步研究提供数据依据和数学依据。然后依据吸收剂的选取方法，筛选出部分吸收剂，再借助化工流程模拟软件AspenPlus对不同的吸收剂的吸收效果进行模拟、比较，确定出水是比较理想的吸收剂。其次根据新工艺的特点，考察了吸收过程中液气比、塔板数、吸收液返塔位置、吸收液返塔比例、吸收液返塔温度对吸收效果的影响。通过模拟得到液气比为1.5，理论板数为12块板，吸收液在第10块板返回，返回的吸收液占吸收液的60%时，可以达标排放，且消耗的吸收剂比较少。根据对吸收塔基本结构参数的优化设计，得到塔径为0.7m。在此基础上，确定解吸塔的理论板数为18块，并对解吸工艺的进行模拟，考察解吸塔的进料位置、回流比和进料热状况对分离效果和能耗的影响，得出解吸塔的最佳进料位置为第9块板、回流比为2.8时分离效果较好，能耗比较低，最后根据塔设备的大小，核算出进料量的大致范围。鉴于塔釜液的温度较高，可利用塔釜液为吸收液加热。最后，在循环吸收-解吸工艺稳态模型的基础上，根据控制理论知识，定义单元操作的几何尺寸，并定义压力流量关系、设计控制回路，整定控制器的PID参数，完成了吸收-解吸过程的动态模拟。并分析了吸收操作进料量变化时，尾气、吸收液中丙酮的动态响应情况以及解吸操作进料量变化时塔顶温度和塔顶产品丙酮的纯度变化情况。由进料流量变化响应结果可知，控制系统能够满足进料流量负荷在10%波动情况下平稳控制，建立的动态模型可以用于指导实际生产。