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为了节约能源，减轻汽车自重、提高构件强度已成为汽车车身设计的重要目标。因此，具有较高强度的低合金高强钢成为汽车制造中应用前景最广泛的轻量化材料之一。低成本、高效率的电阻点焊方法约占车身装配90％的工作量，控制和提高焊点质量对于整车安全性具有重要作用。本文针对B340LA低合金高强钢电阻点焊工艺窗口窄、易产生熔核断裂等问题进行重点研究，进而全面优化点焊工艺。同时，电阻点焊过程具有随机干扰因素多，且高强钢对点焊过程出现的质量波动较为敏感，因而，选择合适的质量监控方法显得尤为重要。通过多种监控模式对比试验后，为实现高强钢点焊热过程实时监控选择一种有效的方法。本文选择厚度为1.2+1.2mm的高强钢并采用简单定时法、恒流法、IDRC法进行对比试验。将分流作为焊接热过程的主要干扰因素，重点探讨B340LA对随机干扰因素的敏感性。试验结果表明，当分流点距为21.5mm，即3.5倍熔核直径的情况下，采用简单定时法和恒流法均无法获得纽扣型断裂的熔核。采用恒流法监控时，只有分流点距达到65mm时，才能形成纽扣型断裂熔核。而采用IDRC法监控时，当分流点距为21.5mm时，却能够获得纽扣型断裂优质熔核。表明该钢种对分流现象较为敏感，而采用IDRC法监控对分流现象具有较强的补偿能力。并确定了一组适合IDRC法的控制参数：电极压力P=3.6KN,焊接电流I=8.6kA，电流滞后角累积上升幅度（即给定阈值）为260μs。进一步研究结果表明，高强钢点焊接头组织与低碳钢接头组织有显著的不同。未经回火处理的熔核其一次结晶后的组织主要是粗大的板条状马氏体。经过单脉冲回火处理后，内部组织并未出现明显的改善。当经过双脉冲回火处理后，熔核内部部分柱状晶转变为等轴晶，板条马氏体转变为更细地回火马氏体，且显微硬度由回火前的HV360下降到回火后的HV270。对回火处理后熔核的破坏性试验表明，经回火处理的熔核因其组织韧性提高，对应力集中敏感性降低，因而，焊点对分流的敏感性明显降低。即使在分流点距为10mm时，依然能形成纽扣型断裂的优质熔核。本文最终推荐低合金高强钢B340LA采用双脉冲回火点焊工艺，并配合IDRC法进行质量监控来保证熔核质量。