压铸成型是材料加工中一种高效率、少无切削的金属成型铸造方法，其工艺设计的合理性直接影响压铸件的成型质量和生产率。本文以烘干器上壳为研究对象，开展对薄壁深腔、结构不对称、壁厚均匀不一的铝合金铸件压铸成型工艺与成型过程的数值模拟的研究，找出关键问题，提高烘干器上壳压铸成型工艺设计水平和成型质量，减少设计试制时间与成本，指导实际生产。本文首先对压铸件的浇注系统、溢流系统等进行经验设计，并运用PQ~2图优化几何尺寸，提高压铸系统的匹配。然后，利用有限元铸造过程分析软件Procast对压铸充型凝固过程进行数值模拟，深入分析各个工艺参数对压铸件成型质量的影响，找出压铸过程中可能出现的浇不足、缩松缩孔等成型缺陷问题的原因所在，并结合正交设计优化工艺参数，提出改进方案，最终得到设计合理、缺陷较少、成型质量较高的工艺。最后，通过物理实验验证了新工艺方案。实验结果与数值模拟分析结果基本吻合，压铸件成型完整，轮廓清晰、缩松缩孔等缺陷高危区域较小，基本符合质量要求。