二道次强力旋压工艺属于精密压力加工,成形后的产品精度高,表面光洁度好,材料晶粒变细,在强度上有很大程度的提高。旋压过程中工件发生的不均匀塑性变形和不均匀的微观组织变化等会导致残余应力的产生。由于残余应力的存在不仅会影响工件的尺寸精度,还会增加工件产生疲劳裂纹的几率,所以在加工产品时要尽量避免残余应力过大。目前常用消除工件的残余应力的方法就是对工件进行热处理,因此要对二道次强力旋压后的筒形件进行热处理的研究。本文以二道次强力旋压后的锡青铜(QSn7-0.2)筒形件为研究对象,探究热处理温度和保温时间对其残余应力的影响规律,主要内容包括:1、利用三维画图软件建立二道次旋压仿真模型,按照合理的工艺参数进行装配,在simufact.forming有限元分析软件中进行二道次强力旋压过程的仿真。2、将旋压完成后的筒形件继续进行热处理的工艺仿真,设计单因素实验方案,分别对不同热处理温度和保温时间的筒形件进行残余应力的测量,对比热处理前后的残余应力的变化情况。3、按照与旋压仿真中相同的尺寸和二道次旋压工艺参数进行锡青铜筒形件的加工,然后利用高温炉对筒形件按照单因素实验方案进行热处理,最后利用X射线衍射仪对热处理后的筒形件进行残余应力的测量。研究表明:热处理能有效降低二道次旋压件的残余应力,但不会使残余应力的正负值发生变化,筒形件由外表面到内表面方向上,轴向残余应力为外负内正,即外表面为压应力,内部为拉应力,切向残余应力逐渐减小,且内表面为压应力,外表面为拉应力,等效残余应力都为拉应力并逐渐减小,分布比较均匀;随着热处理温度和保温时间的依次增加各方向残余应力的绝对值逐渐减小;对比试验与仿真结果发现,二者测量的残余应力值略有偏差,但整体变化趋势一致,试验结果在数值上较仿真结果偏大,但误差都在10%以内,轴向残余应力最大误差为7.66%,切向残余应力最大误差为6.67%;考虑到热处理的工作效率和残余应力的释放情况等一系列因素,热处理温度选择250℃,保温时间选择2h是一种比较理想的热处理方案。