压电粘滑驱动技术是微纳加工、半导体制造、精密光学等领域的主要支撑技术,具有定位精度高、行程大及无电磁干扰等特点。当前压电粘滑驱动器极少能够实现驱动过程中对摩擦力的综合调控,这使得驱动器存在大行程、高精度与高负载等性能难以同时兼顾的问题;少数可以实现摩擦力综合调控的驱动器也由于结构限制,难以进行双向驱动,从而极大的限制了压电驱动器的应用范围。本文针对以上问题设计出一种厚度非对称型柔性铰链机构,以此与压电堆叠相结合开发出铰链厚度非对称式压电粘滑驱动器。驱动器定子轴向刚度非对称,从而产生侧向位移进行驱动,提升了样机整体输出性能;在此基础上为使驱动器能够实现双向运动,设计出局部为轴向刚度非对称但整体又为对称结构定子,从而使得驱动器具有双向运动特性并具有良好的双向驱动一致性。本文首先阐述了压电粘滑驱动的基础理论,并介绍了柔性铰链的分类及直圆型柔性铰链激励变形计算方法;利用降维法(MDR)建立定子驱动端与动子间摩擦特性的数学模型,分析了非对称压电粘滑驱动摩擦力调控规律。继而通过有限元仿真分析方法,以获取最大侧向位移为设计目标,兼顾结构强度与精度,设计出合理的厚度非对称型铰链结构。提取关键的几何结构参数,分析相关参数对柔性铰链机构驱动端最大侧向位移、结构强度之间的关系,采用伪刚体法对柔性铰链机构进行力学特性分析,揭示了厚度非对称型柔性铰链机构输出端位移输出轨迹规律,分别研制了单向驱动及双向驱动两种压电粘滑驱动器实物样机。最后搭建了整机测试系统并进行了相应的实验测试。其中单向驱动器最大输出速度为15.04 mm/s,最大效率为3.66%,有效的提升了压电驱动器的整体输出性能。双向驱动器在x轴正反方向的最大输出速度分别为10.14 mm/s和9.99 mm/s,正反向输出性能一致性十分良好。进而计算出不同实验条件下驱动端的运动轨迹特性,仿真结果与实验数据一致性良好,验证了MDR方法应用于粘滑驱动器的可行性。本文提出了柔性铰链厚度非对称的设计思想,设计的厚度非对称型驱动器与双向驱动器拓宽了压电粘滑驱动器的结构形式,该研究可为提高压电粘滑驱动输出特性与应用范围的研究提供理论与实验基础。