数控加工工艺决策是数控加工过程中较为复杂又非常重要的环节，与加工程序的编制、零件加工的质量、效益都有着密切的关系。工艺决策的好坏，不仅会影响机床效率的发挥，而且还将直接影响零件的加工质量。因此，数控加工工艺决策的研究对提高被加工零件的精度，提高工作效率，从而提高企业的经济效益，是非常必要的。本文通过对数控加工工艺特性的理论分析和研究，建立了基于数控加工基元CNC-ME(CNC Manufacturing-element)与数控加工工艺基元CNC-WE(CNC Work-element)的创成式CAPP系统中具有层次化结构的数控加工工艺决策模型，阐述了数控加工工艺决策过程中正向离散和反向集中的原理及工步、工序优先级工艺路线生成的原则。在数控加工中，正确合理地选择切削参数对确保产品质量、提高生产率、降低生产成本起着十分重要的作用。近年来，随着数控(NC)技术的普遍应用，以及各种先进制造技术的迅速发展，生产辅助时间大大降低，相应地，切削时间所占的比重就大大提高。因此缩短切削加工时间，对提高生产率起着重要的作用。目前，大多数工厂在生产中凭经验或参考切削用量手册来选择切削用量，这往往达不到切削参数的最优选。运用现代切削理论、数学建模和模型分析方法寻求切削参数的最优组合，是切削参数选择的一个重要方向。本文采用一种基于特征的数控加工工艺生成方式，阐述了与该方式相关的特征技术、数控加工工艺知识与资源库、数控加工方法链以及相匹配的数控加工参数、刀具、夹具等的产生方式。提出一种基于基因算法的切削参数优化方法一变搜索域遗传算法。与通常的优化算法相比，该方法计算量小，计算速度快，能适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求。在切削参数优化研究的基础上，开发了数控加工切削参数管理和优化系统。该系统的完成和使用把工艺人员从大量的手工重复劳动中解放出来，并实现切削参数选取的科学化、合理化、规范化，为企业创造了良好的经济效益。