膏体挤出时液相和固相颗粒相对运动会产生液相迁移现象，其本质是在以压力驱动膏体流动的过程中，液体移动的速度比颗粒快，导致液体从固体颗粒网络间流过，最后使固液相不均匀分布。基于陶瓷膏体挤出的快速成型工艺过程是膏体的非连续挤出过程，膏体挤出不断经历“建压-卸压-建压”的过程，膏体流动和液相分布也将发生相应的变化，液相迁移现象与常规的连续挤压情况也将有所变化，因此有必要认识非连续挤压过程液相迁移现象的影响因素，并对其进行研究，以便于在利用膏体挤出快速成型制造复杂陶瓷零件时对液相迁移现象进行控制。膏体的流变性能对膏体挤出工艺影响很大，研究流变性能对认识液相迁移有帮助，对膏体从Zeta电位、流变曲线及其流变模型和方程、粘弹性三个方面进行详细分析与液相迁移的联系。通过不同速度对连续性挤出的挤压力和液相迁移行为的研究，得出当速度大于0.1mm/s时，液相迁移现象几乎不发生。我们取液相迁移现象不明显的速度为V=0.15mm/s和V=0.2mm/s情况下，挤压力稳定情况下的平均值，根据BenbowandBridgwater提出了柱塞式挤出装置中高固相含量膏体挤压压力的公式。通过研究不同工艺参数对陶瓷膏体非连续挤出液相迁移的影响，主要从膏体的流变性、挤压速率、非连续挤出特点、挤出装置的自身的结构进行研究。通过比较分析，随着膏体的粘度增加，在膏体挤出成型过程中液相迁移现象变得更明显;随着挤出次数增加，液相迁移现象越来越明显;在不同挤出次数下，V=0.15mm/s比V=0.025mm/s的所有挤压力都要大，液相迁移现象刚好在低速的情况下比高速的整体要明显一些;在不同挤出头长度和挤出次数的情况下，挤出头长度随着长度的增加，挤压力也随之增加，液相迁移现象也随着变的更明显;在不同直径的挤出头和挤出次数条件下，挤出头直径D=0.5mm比D=1mm的所有挤压力都要大，液相迁移现象反而是挤出头直径越大越明显。为了减少非连续挤出过程液相迁移的发生，通过大量实验，得到膏体流变性和挤出装置参数主要影响其液相迁移的发生。