这篇论文在理论上探讨精益和六西格玛的整合模式，并在实践中检验该模式的可操作性和有效性。基于此，文中简要地描述了现有的精益生产和六西格玛的理论，并总结了当前在学术上和企业实践中所应用的精益六西格玛的整合模式。对现有的精益六西格玛整合模式的不足进行了分析，并提出了新的精益六西格玛整合模式。本文首先对公司的行业状况、产品市场情况及运营绩效进行了简要的分析。通过对公司面临的大背景的介绍，突出了制造流程改革的必要性和紧迫性。通过运用精益六西格玛的新整合模式，对公司的价值和浪费进行识别并发现其中可以改善的部分；对公司的价值流的分析，发现产能与市场需求的差距，分析信息流的流畅性，识别关键过程的浪费并分析其原因；对关键过程流动性进行分析，发现瓶颈的根本因素及其优化的参数设置；对拉动系统分析，发现哪些环节可以运用拉系统来减少停顿，及分析其合适的库存的最小量和最大量；对持续改善机制进行分析，发现哪些方面可以更规范化，哪些方面可以防呆防错，及设备全面维护的重点设备的分析。针对分析的结果，进一步运用精益六西格玛新整合模式进行改善方案的设计和实施。减少识别出的浪费；提升过程的产能，改善信息流的通畅性，控制价值流的关键过程的浪费；改善瓶颈工位从而提升过程的流动性；设计和实施原材料看板和过程看板；规划持续改善。对改善的效果进行数据收集和评价。通过精益六西格玛的实践，发现影响格盎德公司制造流程的关键因素，并提供相关解决方法。这系统地分析公司制造流程中的重大问题，对关键影响因素进行控制和改善从而提升制造绩效；提高公司的生产力，降低产品的单位生产成本；能够争取更多的订单而产生更多的经济效益；提升公司与竞争对手的竞争能力。在此案例研究的基础上总结经验可为其它类似企业提供借鉴。分析了新精益六西格玛模式的适用性；对该模式的优越性和局限性进行了分析；提出了改善中管理者和组织因素的影响因素和注意点。在现有的中小制造企业中，尤其是其中一些生产工艺复杂的企业，由于资源配置的限制，往往在客户需求的产品和订单量变化较大时不知如何面对交货期难以控制、质量事故多等问题。有的管理者无法理清日常工作中错综复杂的问题，每天疲于“救火”，抓不住工作重点。有的缺乏系统性的改善理论。其不妨借鉴基于精益六西格玛方法对公司业务进行系统的分析，从而发现问题所在并从根本上解决问题。