复杂薄壁塑件在进行注塑时,易出现充填不足、翘曲变形、残余应力过大等缺陷。如果复杂塑件的残余应力过大,脱模后会引起时效变形,使制品的力学性能、光学性能及表观质量受到破坏。严重时还会引起变形开裂。特别是由于翘曲变形过大导致的开裂可使塑件直接成为废品。数码相机机身是数码相机的重要结构。产品结构复杂、壁厚不均、具有文字和标记等细小特征。这些特征都给注塑成型带来了不便。细小特征如标记和文字在成型后字迹容易模糊；而壁厚不均会造成充填困难、收缩不均、应力集中明显,甚至翘曲变形过大导致开裂。针对传统注塑模存在的设计周期较长、成本过高且质量难以保证的不足,本文介绍了在计算机上利用模流分析软件MoldFlow对制品结构、模具结构、成型工艺参数进行优化的方法,以及采用计算机辅助设计软件UG和MoldFlow相结合的方法对相机机身注塑模进行的优化设计。这种方法能有效的降低废品率、缩短成型周期和试模周期。本文首先创建了相机机身的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析,争取在不改变模具结构仅改变注塑工艺参数的情况下,解决注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究发现仅改变注塑工艺参数不能解决注塑中出现的多种注塑缺陷。接下来通过对浇口位置分析、流动分析结果、冷却分析、翘曲变形分析后在注塑原料中增加20%的玻纤；更改了制品局部结构；重新设计了浇注系统和冷却系统；并通过MoldFlow软件和正交实验法对模具结构和注塑工艺参数进行优化。通过这一系列的措施,塑料制件的翘曲变形量从0.5948mm降低到0.0713mm；平均体积收缩率的最大值从原始方案中的9.699%降低到4.98%,大部分区域都降到了2%以下；残余应力大小从0.5781～89.72MPa降低到4.5-18.93MPa；缩孔和熔接痕、凹痕、分层、起皮等缺陷明显减少；充填时间缩短,解决了充填不足的现象,缩短了成型周期；气穴数量明显减少、体积变小且多数位于产品边缘。经过工厂实际检验,产品合格率从41.89%提高到94.35%。本文的研究为薄壁复杂制品的注塑成型提供了理论上的指导,为以后解决类似问题提供了必要的参考。