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对于压力铸造来讲,其充型过程中熔融金属液的流动行为对压铸件工艺质量影响显著,如何控制熔融金属液在模具型腔内的流动成为压铸生产中需要解决的重点和难点。因此,对压铸合金充型过程中流动行为的研究具有重要意义。随着压铸过程计算机数值模拟技术的高速发展,目前压铸充型行为的研究都是以数值模拟技术为基础,分析金属液充填型腔的速度场和温度场。但计算机数值模拟无法还原真实的工况条件,所以其研究结果仍旧无法代替真实的充型过程。有部分研究人员采用水模拟技术,通过观察水在模具型腔内的流动来研究金属液的充型过程,并取得一定成果。但水模拟是以水为研究对象,其自身粘度和流动性与高温熔融金属液差别很大,因此与实际的充型过程有一定的偏差。也有研究人员使用X射线来来观察金属液的充型行为,但是对于压铸成型来讲,充型时间很短,X射线难以完全记录整个充型过程。针对上述问题,本课题搭建压铸充型过程的可视化平台,使用高速摄像机作为拍摄媒介,克服了压铸充型过程时间短从而难以拍摄的难题,实现对压铸充型过程的直观观察。并以压铸铝合金ADC10平板试样为研究对象,探究不同压射速度下的压铸铝合金充型过程。再通过MAGMASOFT模拟软件以相同工艺参数对充型过程进行模拟,将拍摄结果与模拟结果进行对比,得出以下结果:(1)压射速度对充型时间及型腔充满度影响显著,压射速度越快,充型时间越短。压射速度过慢时,铝液过早凝固因而无法充满型腔,出现浇不足缺陷。(2)压射速度对金属液流动前沿形貌产生影响,压射速度越大,金属液在充型过程中受重力影响越小,到达同一型腔位置时所需要的时间更短,且进入的铝液更多。压射速度越小,金属液越过中部圆台而继续向前充填的能力越弱,越容易在障碍物附近发生堆积。(3)压铸充型中的卷气行为会随压射速度的改变而发生变化,在铝合金平板试样的金属液充型流动过程中,压射速度越大越不容易在中部圆台处形成卷气,但在型腔上部产生涡流与卷气的现象更严重。(4)通过对比计算机数值模拟结果与拍摄结果可知,计算机数值模拟可以定性的研究与预测金属液的充型时间以及充型流动状态与卷气行为,但在定量分析金属液充型时间以及流动形貌上,数值模拟结果无法代替真实的压铸充型结果。