近年来,随着科学技术的不断进步与发展,在航空航天、国防、电子工业等领域,精密小孔的应用越来越广泛,特别是针对某些精密机械零部件的场合。对精密小孔的加工制造质量要求方面,已经引起了人们非常大的重视。目前,微细切削加工技术仍然是微细加工制造领域的主要加工方法,这与其经济性好、效率高和耗能少等特点是密不可分的,并且微细切削加工可以实现几十微米到毫米尺寸的复杂三维结构、曲面特征的小型零件与装置的加工。因此对于精密小孔的机械应用,也可以利用微细切削加工的这种方法来进行加工与制造。本文针对精密小孔的微细切削加工,通过微细钻孔与微细螺旋铣孔两种不同的加工方式,分别对其进行建模仿真并进行切削试验,研究两种不同的加工工艺方式下达到最小未变形切屑厚度时的临界切削参数。对小孔微细切削中切屑的形成、切削力、毛刺进行分析,得到微细切削小孔时较优的加工方式与切削参数。首先,对微细钻孔与微细螺旋铣孔两种加工方式分别进行有限元建模及仿真。根据微细切削小孔的要求,对微细钻孔与微细螺旋铣孔两种加工方式的切削参数、切屑形貌、切削特征进行初步的分析研究。建立合理的微细切削刀具与工件的有限元配合模型,对微细钻孔与微细螺旋铣孔中的切削参数进行不同的取值,运用Deform-3D有限元仿真软件分别对其进行仿真。从切屑的形成与切削力方面对仿真进行了分析研究,找到仿真中达到最小未变形切屑厚度时的临界切削参数。其次,对微细钻孔与微细螺旋铣孔两种加工方式分别进行微细切削试验。基于上述仿真研究,分别选取合理的切削参数、加工设备与刀具,并进行小孔的微细切削试验。确定两种加工工艺方式下,达到最小未变形切屑厚度时的临界切削参数,进而验证了上述仿真研究的可靠性与合理性。通过两种加工方式的对比研究,得到微细切削小孔时较优的加工方式。基于上述仿真与试验研究,最后进行微细切削小孔优化试验。通过利用多因素正交试验法,分别对不同的微细切削参数进行合理取值并组合,对研究材料进行多次小孔的微细切削试验。通过对试验结果分析,包括切削力、制孔毛刺宽度,从而得到优化后的切削参数组合。通过对微细切削试验总结,为后续精密小孔的微细切削加工提供了一定的参考依据与研究基础。