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为了更好的适应多品种少批量的生产方式,越来越多的公司将工业工程的理论推行到产品的生产制造过程中去,而合理车间设施的布局规划、先进的生产物流系统,则可以大大地减少企业的生产物流费用和人力资源的浪费,体现了精益思想在敏捷制造中的优势。本文首先阐述了课题的研究意义和研究方向,并介绍了国内外专家在车间设施布置领域以及生产物流系统仿真方向的研究进展和相关理论。根据目前实际情况,运用SLP与遗传算法相结合的方法对车间布局进行设计与优化,并对车间曲轴生产区域的物流系统进行仿真分析,提出改善方案并验证。本文通过对Y公司3号车间的实地调查,从生产物流系统和规划布局的角度上分析,发现该车间存在以下几点问题： (1)该车间整体设施布置和物流规划就存在问题； (2)库存中的物料摆放不合理； (3)暂存区的面积设置不合理、不准确。根据以上这些问题,运用系统布置方法(SLP)对车间布局的现场资料和各单位之间的物流与非物流之间关系进行全面分析,绘制设施间的位置图和面积相关图,综合各种因素确定方案1。但是仅仅使用SLP方法对车间设施的布局进行规划还存在一定的局限性,为了弥补不足,在原有的基础上增加使用改进后的遗传算法,以设备间的物料搬运成本最小化为目标函数,以车间的限制空间作为约束条件从而建立数学模型。利用MATLAB软件对其进行编程并求解,将SLP方法中得到的布局方案1作为遗传算法的初始种群的部分染色体,对该种群进行遗传编码后,通过选择、交叉、变异等一系列操作,从而实现对车间设施布局设计与优化,得出布局方案2。通过CATIA的AEC工厂设计模块将车间布局方案2的二维图转换成三维,从而建立工厂车间的数字化仿真平台,最终完善了车间布局方案。以该车间中的曲轴加工区域为研究对象,根据曲轴的加工工艺流程以及车间的实际情况,运用Extendsim软件建立生产物流仿真模型,对该模型进行验证和确认后,进行模拟运行。根据在仿真过程中所出现的瓶颈问题,提出相应的改进方法与措施。按照改进后的方案重新进行仿真并输出数据。最后将改进前后的数据进行对比,证明该优化方案的可行性和有效性。