节能降耗作为我国饲料工业转变生产方式的重要发展方向,日益受到重视。作为饲料加工企业耗能最大系统之一,粉碎系统的节能降耗势在必行。本课题的目的一是通过对代表性锤片微粉碎机进行参数优化试验,获得其最佳操作参数和经济指标,实现节能降耗;二是对多家国内饲料企业的普通粉碎、微粉碎系统、超微粉碎的吸风系统进行现场测定,获得这些系统的参数配置,分析其合理性和共性问题,为这些系统的升级改造与节能降耗提供理论指导。试验的主要内容与结论如下:试验一:选择SWFP65×125型(200 kW)饲料锤片微粉碎机为研究对象,以锤片厚度(6 mm、5 mm、4 mm)、吸风量(风门开启程度)、筛片孔径(使用组合筛片时正反转)为研究变量,以粉碎机生产率、单位电耗、锤片磨损等为考核指标,进行了粉碎机工作参数优化试验。结果表明:锤片式粉碎机生产率随着吸风量从0增至最佳吸风量而持续增加,吨料电耗则持续降低;锤片厚度以5 mm厚吨料电耗最低;筛片的组合以锤片至上而下打向较小孔径筛片比打向较大孔径筛片的粉碎效果更好。该设备的最佳工艺参数组合为:锤片厚度5mm,吸风量为67%的风门开启度,筛片组合为0.8mm筛孔筛片迎向锤片打击方向。试验二:选择2台SWFP65×100C型(160 kW)饲料锤片微粉碎机为研究对象,吸风量(风门开启程度)为研究变量,以粉碎机生产率、单位电耗等为考核指标,进行了粉碎机吸风量优化试验。结果表明:1#粉碎机用4 mm孔径筛片,5 mm厚锤片,粉碎物料(鲤鱼料,草鱼料)时,最佳风门开启度为66%;4#粉碎机用3 mm孔径筛片,5 mm厚锤片,粉碎物料(玉米,豆粕)时,最佳风门开度为66%。试验三:选取江苏、广州等地的6家饲料厂的10条生产线,对其普通粉碎系统、微粉碎系统和超微粉碎系统的通风除尘系统进行现场测试。根据测试得到的风速、风量、风压、粉碎物料粒度、脉冲粉尘粒度、管道尺寸和缓冲斗尺寸等对整个吸风系统进行分析评价。结果表明:普通粉碎机和微粉碎机粉碎物料时产生的阻力至少比其空转状态时高1000 Pa;部分粉碎系统通风除尘管道过长,个别管道线路设计不合理;部分粉碎系统的风机配置与其系统所需的风压、风量要求不匹配;普通粉碎系统和微粉碎系统存在对物料粉碎过细,过度加工现象;粉碎机下缓冲斗尺寸偏小,沙克龙选型存在问题,致使大量物料被吸入脉冲除尘器;对通风除尘系统的运行参数无有效监控。在今后的粉碎系统设计工作中,应对这些问题加以改进。