硬质合金刀具在材料的切削加工过程中,由于刀具和工件材料本身的特性以及加工参数和外界因素的影响导致刀具的摩擦磨损现象。从细观尺度分析,摩擦磨损其实是分布在两接触表面的众多微凸体的相互滑动挤压作用过程。本文即是从细观尺度出发,以弹性和弹塑性球面接触理论为基础,研究刀具在切削加工工件过程中两接触表面之间一对微凸体的滑动挤压变形过程,以及加工过程中一些硬质点的存在对刀具后刀面产生的磨损现象。通过有限元仿真软件建立细观尺度接触模型,研究不同分析参数条件下硬质合金微凸体接触表面所受应力应变的变化规律。本文从以下几个方面进行课题研究:首先,利用TR200表面粗糙度测量仪对硬质合金刀具后刀面表面形貌进行测量同时采集能表征表面粗糙度的数据参数。通过实验验证得到表面形貌的微观不平性,并通过表面粗糙度参数关系式得到表面微凸体半径大小范围,为有限元仿真建模提供数据参考。其次,通过用全面试验设计法安排仿真实验,运用有限元仿真软件ABAQUS构建微凸体接触模型,分别研究水平滑动接触和静态挤压接触过程中垂直干涉量的无量纲值、滑动速度、微凸体半径以及挤压深度的变化对硬质合金微凸体表面应力分布范围以及应力值大小变化规律的影响,运用数学处理软件对有限元仿真得到的数据进行回归分析,建立硬质合金接触表面最大应力值与滑动速度、微凸体半径值以及挤压深度等因素间的关系预测模型。最后,研究在滑动接触表面间存在的硬质点对硬质合金表面的挤压磨损情况。把硬质点看成刚体,研究不同半径和挤压深度条件下,硬质合金表面所受到的残余应力和作用力大小变化情况,分析得到各因素对表面磨损的影响规律,为深入研究硬质点的磨粒磨损做一个铺垫。