随着汽车工业对车身轻量化、降低燃料消耗及安全性的要求日益提高,高强钢材料得到越来越广泛的应用。但是由于高强钢材料屈服强度和抗拉强度高,成形性能很差,成形后回弹严重、易开裂,严重制约了高强钢材料在汽车结构件上的应用。本课题目标成形件为后车门防撞梁,是一种通过拉深成形的高强钢细长结构件,采用传统热成形方式,将会带来生产效率低、成本高、设备损耗大等问题。电流辅助热成形可以有效改善传统热加工工艺中的缺点及不足,实现对高强钢板材的加工成形。本课题首先对双相高强钢DP1180板材进行了常规力学性能测试及电、热性能参数测定实验,得到了板材在不同电流密度下的升温曲线,初步确定了电流密度为10A/mm2~10.8A/mm2时,板材的温度可以控制在750?C~900?C间,同时对不同电流密度下的加热板材进行微观组织观察,明确不同自阻加热温度对微观组织的影响。为了获得高强钢材料在电流作用下的力学性能变化规律,本课题设计了针对高强钢板材的电流辅助单向拉伸实验,通过自行设计的电加热拉伸夹具,在不同参数下进行实验。实验分析了拉伸应力-应变曲线的变化规律,得到了电流密度、应变速率、拉伸速率及试样标距等参数下影响下高强钢应力-应变曲线变化规律,即除变量外其他实验参数相同时,电流密度的增加将导致材料抗拉强度及延伸率的降低;标距长度的增大将导致试样抗拉强度的降低,对延伸率基本没有影响;应变速率的提高将导致材料抗拉强度及延伸率的降低。同时通过断口分析及微观组织分析,总结了电流辅助单向拉伸实验的微观机理。通过三维绘图软件进行了细长结构件的三维建模及成形模具设计,并通过初步实验及有限元模拟优化了模具参数。在细长结构件试制过程中,分别在600?C至850?C间五种不同的温度下进行成形实验,得到了满足要求的成形件。热成形实验后,对成形件进行了表面质量、裂纹、成形件壁厚、抗拉强度及微观组织的分析,确定了电流1450A加热,900?C保温,降温至800?C时成形为比较理想的成形工艺,并对成形过程中的问题进行了分析,对质量控制层面进行了探讨。