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在发达的工业化国家，三相感应电动机消耗了大约70％的电能。电机直接起动存在较大的冲击，消耗了大量电能。直接起动方式虽然起动简单，但是电机在直接起动时会产生很大的瞬间电流冲击，造成许多危害，如过大的热应力极易导致绕组损坏，造成绕组绝缘提前老化，从而降低电动机的使用寿命；过大的起动电流将使感应电动机的起动转矩冲击很大；过大的起动电流还造成对电网的冲击，造成能源浪费，传统降压起动方法无法从根本上解决这些问题。因此研究三相感应电动机的软起动器，以此来克服上述电动机起动时的缺点，是很有现实意义和经济效益的。 本文研究了三相感应电动机软起动器，主电路由三组反并联的晶闸管构成。通过控制晶闸管的触发角，可降低三相感应电动机定子电压，从而达到抑制起动电流冲击的目的。 设计了以数字信号处理器(TMS320LF2407A)为主控制系统和以单片机89C52为监控系统的三相感应电动机软起动控制系统。论述了主要硬件电路的设计方案，其中包括晶闸管两端电压检测、三相电源同步信号检测等。 对晶闸管调压电路进行了深入的研究，利用功率因数角信号作为反馈量，对三相感应电动机软起动控制系统进行闭环控制。利用MATLAB(SIMULINK)建立起仿真模型，对开环控制和功率因数角闭环控制进行了对比仿真分析。 进行智能制动的研究，给出了三相鼠笼型感应电动机的智能制动—能耗制动、反接制动方案的设计思路，建立智能制动SIMULINK模型，得到理想的仿真结果，实现感应电动机的智能制动。同时还研究了感应电动机的软停车过程及其适用场合。 在不改变硬件电路结构的前提下，提出了通过离散变频控制来增大起动转矩的控制方法。详细分析了离散变频控制方法中三相相序问题和晶闸管的触发策略问题，并对这种离散变频控制方法进行了MATLAB(SIMULINK)仿真分析，为实际三相感应电动机软起动控制器实现电机的重载起动提供了一种可行方法。