进入二十一世纪,我国的高铁事业突飞猛进,成功完成弯道超车,一举变成世界高铁领跑者,甚至成为高铁某些标准的制定者,实现了高铁产业的跨越式发展,自2014年开始高铁里程稳居世界第一。与此同时,国内高铁制造业也在迅猛发展,相关配套零部件行业的世界领先品牌纷纷在华投资建厂,外资零部件工厂建厂之初起点选择较高,具备较强竞争力,以本人就职的青岛W公司来说,建厂之初就推行精益生产管理理念,具备了基础精益管理模式,随着高铁制造业订单的爆炸式增长,产能矛盾越发突出,不仅是精益管理持续改进的要求,而且在现实中如何在工厂面积受限的情况下完成订单需求,公司推行了多个并行改善项目,争取缩短产品制造周期,提高交货能力。其中机加工车间设备综合效率改善项目是其中之一,经过深入细致的数据分析,找出问题点,比如计划安排粗放,批量设置过大,导致生产周期过长;车间生产管理简单,在制品数量过大,占用车间面积,掩盖生产的过程控制,物料发放等潜在问题;车间设备布局不合理,产生重复搬运;现场5S管理不到位,导致错用材料,图纸,工件产生的损失时有发生;设备清扫不到位,导致设备故障,产生质量损失和降速损失;工艺工装有缺陷,导致换产时间过长;对所产生问题按照5WHY方法进行根本原因分析,并逐条制定了改善方案,在一年的改善实践中进行了改善。强化了机加工车间5S管理,特别是目视化管理,车间运转保持在一个正常状态下,非正常状态非常容易发现。通过对设备清扫计划的实施改善,设备运行故障率下降了42%,因设备故障导致的损失下降了40%。机加工车间工艺流程重新设置,增加培养了大批多技能操作工,在机加工车间设置了原材料成型后的整形,门皮折弯后的去油拉毛工序,机加工后成品的清洗烘干工序,缩短了物料运输路线,避免了往返交叉的物流,同时为焊接、打磨整形、喷漆车间的扩大产能节省了生产制造面积。通过对机加工车车间工装,模具的优化改善,加工中心整体产品一次合格率从91.5%提高到93.5%,质量损失下降了75%,杜绝了批量报废的问题。通过对生产计划的优化改善,机加工车间在制品下降70%,产品换产响应时间缩短了50%,门的整个加工周期由改善前11天下降为5天。通过以上改善活动的实施,机加工车间设备综合效率在一年后提升了15%以上。W公司机加工车间设备综合效率改善活动的推行,验证了丰田生产模式为基础的精益生产管理的科学性和在制造业的广泛适用性,虽然不同的企业有不同的特点,我们不能生搬硬套精益生产的管理理念,管理工具,但是本文通过企业个例的改善应用,前后对比产生的直观效果,对于我国制造业特别是中小企业的机加工生产组织管理,还是能起到一定的借鉴意义。