造船门式起重机以钢金属结构为主体，广泛应用于船厂的造船安装作业。由于造船门式起重机暴露的零部件多，作业区域空间大，作业场所常常需要作业人员配合，存在很大的安全隐患，从而决定了起重机伤害事故的多发。近年来，由于造船门式起重机机械本身、人员、管理等因素造成生命伤亡和财产损失事故显著增多，严重影响正常生产工作。传统的事故分析方法已不能满足造船门式起重机的科学管理和使用，因此，对造船门式起重机进行虚拟试验事故再现，分析事故原因，提出事故预防建议，降低事故概率，提高安全生产能力具有非常重要的现实意义。本文以300t/43mA型双梁门式起重机为研究对象，主要工作内容如下：　　⑴采用整机建模和局部建模的方式，遵循结构简化原则及结合部件特性参数的融合技术，建立了通过尺寸驱动来修改参数的零件族表，进行了造船门式起重机主梁、柔性支腿、刚性支腿主要结构件的参数化设计，定义了零部件的装配关系，建立了造船门式起重机的装配族表，通过在族表中选择相应的零件实例实现了造船门式起重机的快速建模。　　⑵对整机施加约束、载荷和驱动，利用轴套力建模法和编制相应的命令文件建立钢丝绳模型，最终建立起造船门式起重机的虚拟样机模型。　　⑶总结了造船门式起重机在实际运行过程中常见的事故类型，设计了7种典型事故工况。根据不同的事故工况对整机部件施加相应的约束、载荷和驱动，进行了多种事故工况下的再现仿真。分析了事故原因，提出了事故预防建议;得到了事故过程中大小车速度、接触力、碰撞力、钢丝绳拉力等的变化情况，为造船门式起重机安全评估技术研究提供数据支撑。　　⑷基于刚柔耦合技术，介绍了刚柔耦合的建模方法，鉴于事故案例，以吊物碰撞柔性支腿为例，将柔性支腿柔性化，建立了刚柔耦合模型，进行了吊物碰撞柔性支腿事故的再现仿真，得到了仿真过程中柔性支腿的应力变化云图，并对其不同部位进行了应力检测，得到了较大应力点的位置和应力值，确定了结构危险应力部位，并以此作为观测点进行实时观察。