伴随中国经济的不断成长,当代人们生活水准持续提升,社会上对于汽车的性能需求不断攀升。而对于汽车的核心构件,发动机的有关组件的具体质量属于整体汽车加工工作之中的基础要素。而对于发动机的核心构件气缸盖,实际精度会对于整车质量产生显著的影响,尤其是其中的气门座圈以及导管孔的有关精度的优劣,会对于整车的多项性能带来显著的影响。本课题是来源于哈尔滨东安汽车发动机发动机制造有限公司(以下简称东安汽发)4G15M缸盖机加线气门阀座加工优化项目。论文核心探讨缸盖导管座圈的加工工艺系统,对影响产品质量的夹具、夹紧力、导管座圈材料、切削液材质进行优化;对影响加工精度的压装方式、压装机构、以及粗加工刀具进行改良以保证最终确立的精加工刀具方案为最优改进。收集实际加工数据,借用Mintap数据处理工具,在对测量系统进行可靠性验证后,通过Ppk过程能力分析确定气门阀座刀具优化方案如下:铰刀与刀体连接方式为4个钢球及1个轴向止动弹簧圈锁紧;铰刀头结构为多刃一体铰刀;阀座刀片夹持方式为夹持在刀夹上;铰刀杆材质选为硬质合金材质。此方案可提高生产线柔性、产能,并降低加工成本。对优化后的刀具进行现场试用,通过工程计算以及卡方检验进一步优化加工参数,最终确定确定精加工导管孔的线速度为50m/min、每转进给量为0.13mm、切削深度为0.225mm;确定精加工气门座圈的线速度为60m/min、每转进给量为0.075mm、切削深度为0.1mm。与SECO刀具厂家合作,共同开发新型气门阀座加工刀具并应用于实际加工,并在生产中不断改进与完善刀具。